Análisis de flujo de moldes: Qué es y detalles completos

Cuando se trata de utillajeno hay margen para el error en el más mínimo detalle. Sin embargo, con el gran número de factores que pueden influir en la producción, es más fácil evitar errores si se conoce a fondo cada proceso y sus detalles. Hablando de esto, el análisis del flujo del molde es un componente crítico del proceso de fabricación. Ahora, para entenderlo mejor, vamos a sumergirnos y descubrir cómo mitigar los riesgos asociados al desarrollo de un nuevo molde durante el proceso de análisis de flujo de molde.

¿Qué es exactamente el análisis del flujo de moldes?

El análisis del flujo del molde es una técnica que consiste en simular un ciclo de moldeo por inyección con un tipo específico de plástico y luego evaluar los resultados. Antes del moldeo por inyección, el análisis del flujo del molde es esencial. Implica utilizar software especializado para simular el diseño del componente. Esto debe ocurrir Dado que el flujo del material líquido dentro del molde influye significativamente en el comportamiento del producto acabado, este proceso puede ayudar a ahorrar mucho tiempo y esfuerzo a largo plazo.

El software genera mapas de color que reflejan las características del diseño tal y como aparecen en el flujo del molde. Incluye funciones como calefacción y/o refrigeración, patrón de relleno, presión de inyección, posibles trampas de aire, tensión de cizallamiento, orientación de la fibray muchas otras funciones. El análisis del flujo de moldes es un proceso meticuloso y práctico reservado únicamente a los profesionales.

Todo es cuestión de método:

Moldeo por inyección es mucho más complicado que simplemente crear el artículo y confiar en un molde preexistente para producir artículos idénticos al diseño. Esto puede dar lugar a ciertos defectos, que repercutirán en la calidad general de las piezas acabadas. En cambio, el análisis Moldflow reduce la probabilidad de que algo así ocurra.

Para analizar el diseño se utiliza un análisis del flujo del molde, que genera mapas de colores que representan las distintas características presentes en el flujo real del molde. Estos parámetros incluyen la presión de inyección, la orientación de las fibras, las burbujas de aire, la temperatura y el cambio de temperatura. Los diseñadores pueden utilizar los mapas de colores para ajustar el diseño de las piezas que están creando antes de iniciar el proceso de moldeo.

¿Cuándo debe utilizarse un análisis de flujo de moldes?

Como habrá deducido de la explicación anterior, el análisis del flujo de moldeo se realiza antes del proceso de utillaje. Se realiza para que los posibles problemas o fallos tecnológicos pueden identificarse antes de que se malgasten recursos, incluidos tiempo y dinero, en la fabricación del producto final. Garantiza productos acabados de máxima calidad y minimiza el despilfarro de recursos en la fabricación. El programa puede evaluar distintos resultados variando factores como la temperatura y la presión.
Profesionales como Prototool emplean este método para evitar el despilfarro en la producción y garantizar la puntualidad en el cumplimiento de los pedidos. Ahorra tiempo y elimina el despilfarro al evaluar por adelantado la viabilidad de la producción.

¿Cuáles son las ventajas de realizar un análisis de flujo de moldes?

El análisis del flujo de molde tiene numerosas ventajas para las empresas y los usuarios finales de los productos fabricados por dichas empresas. Eche un vistazo a la siguiente lista, en la que se detallan las numerosas ventajas:

1. Optimizar la posición de la puerta:

Todo proceso de moldeo por inyección debe incluir ubicación de la puerta como paso esencial. Las compuertas son los puntos críticos en los que el plástico fundido entra en el molde, donde debe enfriarse antes de producir los productos acabados.

Si las compuertas no se colocan correctamente, las porciones del molde no se llenan de plástico fundido. Esto puede deberse a una alineación incorrecta de las compuertas. Si la compuerta estuviera en el lugar incorrecto, la distribución del plástico fundido sería desigual, lo que daría lugar a la producción de artículos defectuosos.

Por otro lado, el análisis Moldflow permite optimizar la ubicación de las compuertas mediante el análisis del flujo de plástico. En consecuencia, puede determinar el lugar adecuado para cada compuerta en su molde y garantizar que el plástico fundido llene el molde de manera uniforme.

2. Identificar posibles problemas en los componentes:

Corregir un producto mal diseñado puede resultar prohibitivamente caro. Si no se identifica, tiene el potencial de causar costosos defectos en el producto. Los mismos componentes deben volver a crearse desde cero varias veces para producir muchos artículos defectuosos, lo que aumenta los costes de producción. El análisis Moldflow puede predecir dónde aparecerán los defectos en la producción de piezas antes de que se produzcan. Como resultado, puede corregir cualquier defecto antes de que se fabriquen los productos.

3. Prepararse para los patrones de relleno:

El análisis del flujo del molde puede identificar y anticipar patrones de llenado y localizar la posición adecuada de la compuerta. Gracias a la capacidad de predecir patrones de llenado, los ingenieros de diseño pueden simular el flujo de plástico fundido en un molde. Como resultado, les permite previsualizar el aspecto del producto acabado antes de su fabricación.

Los ingenieros pueden utilizar el análisis del flujo de plástico para hacer predicciones precisas de los patrones de llenado y rediseñar moldes más eficientes.

4. Modificaciones de diseño:

El análisis del flujo de moldes puede ayudar a reducir al mínimo los errores durante la fabricación de moldes. diseño de moldes. Como resultado, es posible producir artículos de alta calidad. Como resultado, podrá crear una amplia gama de diseños totalmente nuevos. Encontrar nuevos ajustes y soluciones es otra forma sencilla de facilitar la mejora del diseño de su proyecto.

5. Mejorar la calidad general del producto:

El análisis del flujo del molde es una valiosa herramienta para los ingenieros que quieren mejorar la calidad general de sus propios productos. Al prever el flujo de plástico fundido, los ingenieros de diseño pueden introducir cambios en los diseños para aumentar la producción.

El procedimiento de moldeo por inyección permite producir un gran número de artículos de alta calidad. Por tanto, los ingenieros pueden utilizar el análisis del flujo de moldeo para mantener la eficiencia y racionalizar el proceso de moldeo por inyección. Como resultado, habrá menos oportunidades de cometer errores y mejorará la calidad general de la producción.

6. Menor plazo de entrega:

El término "plazo de entrega" se refiere al tiempo que transcurre entre el inicio del proceso de moldeo por inyección y el momento en que el producto acabado está listo para su distribución a los clientes. Por lo tanto, moldeadores por inyección debe optar por un plazo de entrega más corto para satisfacer las necesidades de los clientes y gestionar la distribución en el mercado de grandes volúmenes de importantes componentes de ensamblaje de plástico.

Diversos factores pueden influir en el plazo de entrega. El tipo más común de fallo se produce durante el proceso de moldeo por inyección. Por otro lado, el análisis Moldflow puede reducir el plazo de entrega al permitir la detección temprana de posibles problemas antes del inicio de la producción real.

7. Determinar la contracción

Las empresas especializadas en moldeo por inyección deben conocer las contracción de la resina. Esto se debe a que el material plástico se somete a cambios de temperatura que van del calor elevado al enfriamiento rápido. La mayoría de los artículos se encogen durante el proceso de enfriamiento. Como resultado, es necesario tener los conocimientos de análisis de flujo de molde de enfriamiento para determinar la tasa de contracción experimentada por cada material.

Los moldeadores por inyección pueden determinar el índice de contracción mediante el análisis de flujo de moldeo. El análisis de flujo de moldeo mide los índices de contracción de todos los tipos de plástico, incluidos los termoplásticos, los termoestables y otros. Se aplica independientemente de la materia prima utilizada en la producción de plástico. Como resultado, los fabricantes pueden utilizar estos datos para decidir el tipo de resina que deben utilizar en relación con la materia prima empleada y el índice de contracción de sus productos.

¿Realiza análisis de flujo de molde en cada producto durante el proceso de fabricación?

Sólo en algunos casos, el análisis del flujo de moldeo debe utilizarse de varias formas y en múltiples ocasiones en función de distintos criterios. Estos factores incluyen la escala y la geometría del producto, que se refiere a lo intrincado que es el diseño. Además, la geometría del producto comprende sus dimensiones. Obviamente, si el componente que se va a probar es sencillo, ya se ha realizado anteriormente o se requiere en un volumen bajo, puede que no merezca la pena invertir el tiempo, el software y el capital humano necesarios para ejecutar las pruebas.
Además, los empleados de las empresas de fabricación trabajan frecuentemente con distintos materiales. Esta familiaridad les permite moldear estos materiales incluso sin la herramienta específica, ya que conocen los parámetros que rigen cada material. Por otra parte, la tecnología beneficiará a cualquier producto que utilice materiales o diseños inusuales, permitiendo a los fabricantes predecir y asegurar resultados favorables para sus creaciones con mayor precisión.

Conclusión

El análisis del flujo del molde se utiliza para aprovechar al máximo los recursos disponibles y crear los mejores productos. Esto mejora todo el proceso de moldeo por inyección, y si producir productos duraderos es el objetivo del proceso de moldeo, sus beneficios son inevitables. Por ello, en este artículo se ha tratado el análisis del flujo de moldeo en relación con su funcionamiento, sus usos y cómo puede mejorar su diseño. Este artículo ha explicado que el análisis del flujo del molde es uno de los procesos más esenciales en el moldeo por inyección. Como resultado, para lograr el mejor resultado posible, los diseñadores deben incorporarlo a su proceso.