En general, la aberración cromática es un defecto frecuente en moldeo por inyección de plástico. Y se encuentra en el proceso de moldeo por inyección. Pero eso no es todos los defectos que pueden darse en dichas piezas relacionadas con sus diferencias de color. Como todos sabemos, varios factores influyen en la diferencia de color de las piezas acabadas moldeadas por inyección. No es de extrañar que sea una de las tecnologías de moldeo por inyección más difíciles de controlar. Los proveedores de servicios profesionales, como Prototool, conocen los tipos de errores y saben cómo evitarlos para suministrar a los clientes piezas moldeadas por inyección de alta calidad. Siga leyendo para saber cómo lo hacen estas empresas.
¿Cómo se mezclan los colores en las piezas moldeadas por inyección?
- Compuesto
En este caso, se han premezclado varias tonalidades diferentes con un componente llamado resina. Se pueden fabricar diferentes pigmentos para mezclarlos con la resina, lo que ofrece una mayor gama de opciones de color. En este método, los colores premezclados o "compuestos" están listos para la fase de inyección. Esto es algo en lo que muchas empresas de moldeo pueden confiar y de lo que pueden beneficiarse.
- Masterbatching:
Otro enfoque, conocido como "masterbatchedconsiste en mezclar varios colores y resinas diferentes. La principal diferencia con el compounding es que los colores masterbatch se siguen preparando para ser inyectados tal cual. En realidad, la relación pigmento/resina en esta técnica es de aproximadamente 50-50por lo que el pigmento debe inyectarse con plástico transparente o caucho para alcanzar una proporción de al menos 2% en volumen.
Debido a que muchos colores masterbatched se crean una tonelada cada vezque pueden afectar positivamente al flujo de trabajo de varias empresas de moldeo, los colores masterbatched son útiles a pesar de sus supuestas limitaciones. El uso simultáneo de muchos colores y pigmentos, sobre todo si se mezclan correctamente, garantiza que la fabricación y la distribución se realicen siempre a tiempo.
- Coloración con disolventes Moldeo por inyección:
Esta es una de las técnicas que hacen que este enfoque de la mezcla de colores sea el más sencillo. Rocíe los pellets sin colorear con disolvente para evitar problemas o discrepancias durante el servicio. Además, asegura que los pellets inyectados para el moldeo sean lo suficientemente duraderos y fiables como para soportar el proceso.
El único elemento que puede ser difícil de regular es la relación pigmento/plástico, que, de forma similar a la observación anterior sobre la mezcla de colores en el moldeo por inyección, debe mantener una proporción de 50-50 o, en el mejor de los casos, 2% por volumen. Examinar la proporción puede ser difícil porque requiere examinar la proporción pigmento/plástico. Cuando la relación es satisfactoria, puede comenzar el proceso de inyección.
- Mezcla de pigmentos en seco:
En el tercer procedimiento, el polvo de pigmento seco se mezcla directamente con gránulos de plástico en el 'tolva' de la máquina de moldeo por inyección de plástico. Este procedimiento requiere el uso de equipos de moldeo por inyección de plástico. Una vez alcanzada la proporción ideal de 2% en volumen, puede comenzar el proceso de mezcla.
Por otra parte, al igual que las otras tecnologías de mezcla de color, ésta tiene su propio conjunto de problemas. Un ejemplo típico es cuando el polvo mezclado con gránulos de plástico no sólo puede adherirse a los gránulos, sino también mezclarse a lo largo de las paredes de la tolva, lo que dificulta su uso si no se limpia adecuadamente y con frecuencia. Esto puede dificultar el uso de la tolva. Como resultado, el producto final puede quedar aguado o tener un aspecto poco atractivo.
Las causas de las diferencias de color:
Los siguientes factores provocan variaciones de color en los productos moldeados por inyección:
1. El impacto del masterbatch de color:
El factor más crucial a la hora de determinar la variación de color es el masterbatch de color. El tono primario del masterbatch tiene un impacto inmediato y decisivo en la calidad del color del producto plástico acabado. En resistencia al calor, capacidad de cobertura, dispersabilidady diferencia de color de masterbatch son todas correspondencias uno a uno. La elección de un masterbatch de mayor calidad no solo ayuda a reducir las diferencias de color entre las piezas moldeadas por inyección terminadas, sino que también mejora el aspecto general de los productos.
2. El impacto que tienen las materias primas en los artículos de plástico:
El color y el brillo de los objetos de plástico finales dependen en gran medida de la resina utilizada para producirlos. Tenga en cuenta la sustancia y el color de la materia prima al elaborar la fórmula de coloración del plástico. Tenga en cuenta las diferentes capacidades de coloración de las distintas resinas y los distintos colores de los componentes plásticos a la hora de diseñar la receta de coloración.
Otro factor que hay que tener en cuenta al intentar igualar el color de los plásticos es el color y el brillo de la materia prima. Esto es especialmente crítico cuando se trabaja con plásticos blancos o de colores claros. Para lograr resultados satisfactorios al colorear plásticos con baja resistencia a la luz, debe tenerse en cuenta la resistencia débil a la luz y el cambio fácil de color al considerar la formulación de coloración. Cuando se colorean polímeros con fuerte resistencia a la luz, la formulación puede considerarse en función del tono original del plástico.
3. El impacto de la tecnología utilizada en la fabricación de artículos de plástico
Supongamos que no se controlan la temperatura y la contrapresión del moldeo por inyección, el funcionamiento del equipo y la limpieza del entorno. En ese caso, pueden surgir diferencias significativas en el color de las piezas moldeadas por inyección de plástico debido al proceso de teñido. En consecuencia, es fundamental mantener el mismo moldeo por inyección entorno y el equipo en todo momento. Siga el proceso de moldeo por inyección estable para mantener una variación de color aceptable en los componentes de plástico.
Las soluciones:
A continuación se indican los métodos más eficaces para controlar la diferencia de color en las piezas moldeadas por inyección:
1. Eliminar el impacto de la resina de la materia prima y el masterbatch de color.
Para evitar por completo la variación de color, los profesionales prefieren controlar las materias primas. En consecuencia, al fabricar productos de color claro, es imposible pasar por alto el impacto preciso de las diferentes estabilidades de temperatura de las resinas de las materias primas en la variación del color del producto, ya que estas resinas tienen impactos distintos.
Dado que la mayoría de las empresas de moldeo por inyección no producen su masterbatch de plástico, deben dedicar la atención disponible a la gestión de la producción y la inspección de las materias primas. Esto se hace para mejorar el control de calidad de las materias primas inspeccionadas en el almacén.
Nos esforzamos por utilizar el mismo fabricante y la misma marca de masterbatch siempre que sea posible para una producción coherente del artículo. Antes de iniciar la producción en serie de la masterbatch, debemos realizar una prueba de muestra, durante la cual también completaremos la calibración y comparación más recientes.
Si la diferencia de color es menor, puede denominarse cualificada. Por ejemplo, si un lote de masterbatch tiene una ligera variación de color, el masterbatch puede volver a mezclarse y utilizarse de nuevo. Este enfoque ayuda a reducir la diferencia de color en los productos moldeados de plástico causada cuando el masterbatch se mezcla de forma desigual.
Simultáneamente, debemos dar prioridad a las pruebas de estabilidad térmica de la resina de la materia prima y del masterbatch de color. Si alguno de los componentes presenta una estabilidad térmica deficiente, aconsejaremos al fabricante que lo sustituya.
2. Reducir el impacto de los cambios en el proceso de moldeo por inyección.
Cuando se ajustan los parámetros del proceso de inyección por razones distintas a las variaciones de color, es fundamental mantener la mayor consistencia posible en la temperatura de inyección, el ciclo de inyección, la contrapresión y la cantidad de masterbatch de color introducida. Durante todo este tiempo, preste mucha atención a cómo afectan al color los cambios en los ajustes del proceso.
En la medida de lo posible, evite utilizar alta contrapresión rápida, velocidad de inyeccióny otros procesos de moldeo por inyección que generan el fuerte efecto de cizallamiento para evitar los cambios de color provocados por el sobrecalentamiento local o la descomposición térmica, así como por otras causas.
Mantener un control estricto de la temperatura en cada segmento de calentamiento del cañón, prestando especial atención a la boquilla y al segmento de calentamiento adyacente.
3. Elimine cualquier efecto adverso de la mezcla desigual de la mezcla maestra y la mezcla maestra de color.
Si los elementos de la materia prima se eliminaron antes del proceso de fabricación, lo que llevó al descubrimiento de diferencias de color durante la fabricación de la inyección del molde, es fundamental identificar si hay un problema con la mezcla del masterbatch de plástico y el masterbatch utilizado para el plástico. Cuando se sabe cómo ajustarlo a los cambios en la temperatura de inyección o en el proceso de condensación, es sencillo garantizar que el análisis de la tendencia del color se realiza adecuadamente.
Conclusión:
Comprender cómo pueden producirse las diferencias de color durante el proceso de moldeo por inyección de plástico es crucial para gestionar la fase de moldeo por inyección. Las diferencias de color no sólo afectan a la composición química de un producto moldeado por inyección, sino también al aspecto general. Sin embargo, si comprende cómo gestionar cada enfoque de adición de color durante este proceso de fabricación de productos de plástico, los tipos comunes de defectos que pueden producirse y cómo gestionar la fijación del color/prevención de problemas de color, podrá gestionar fácilmente los defectos comunes de color para que no se produzcan en el producto final.
Para más detalles y consultas, no dude en ponerse en contacto con nuestros profesionales de Prototool.
