Guide complet des essais de moules d'injection : De T0 à T2 et au-delà

Dans le monde complexe du moulage par injection, il est primordial de s'assurer de la précision et de la fonctionnalité d'un moule. Cette étape de vérification, parfois appelée "test de moule" ou "essai", est cruciale pour s'assurer que le produit final est conforme. En approfondissant ce domaine, nous explorerons les étapes critiques des essais de moules, à savoir T0, T1, T2 et au-delà, en mettant en lumière leur importance et les nuances qui les distinguent.

L'objectif et les étapes des essais de moulage

Le processus d'essai des moules est une étape cruciale qui permet de s'assurer qu'un moule peut produire des produits qualifiés, fonctionner dans des conditions de production normales et répondre à la durée de vie prévue et aux exigences de production. Il fixe des normes pour la qualité du produit, la structure du moule et les exigences du processus de moulage par injection. La compréhension de ces normes permet d'évaluer la qualité du moule et, grâce à la formation, de mieux comprendre le processus d'essai des moules et ses principales considérations.

Comprendre les étapes du procès des moldus

  • T0 Essai de moule : Il s'agit de la phase initiale d'essai interne menée par l'usine. Elle permet d'acquérir une compréhension préliminaire des fonctionnalités de base du moule et d'identifier tout problème ou défaut majeur. L'objectif principal est d'assurer le fonctionnement de base du moule et de procéder aux ajustements nécessaires avant de le présenter au client.
  • Procès des moules T1 : Cette étape permet au client d'avoir un premier aperçu des performances du moule. Il s'agit d'une évaluation plus complète, axée sur les fonctionnalités du moule et la qualité du produit qu'il fabrique. Le client évalue le moule dans des conditions similaires à celles de la production, afin de s'assurer que le moule peut produire un produit conforme aux spécifications souhaitées.
  • Procès T2 Mold : L'essai T2 a pour but d'affiner et de perfectionner le moule sur la base des commentaires et des corrections de l'essai T1. Il permet de s'assurer que tous les ajustements ont été mis en œuvre et que le moule peut produire régulièrement le produit souhaité.
  • Au-delà de T2 : En fonction de la complexité du moule et de la précision requise, d'autres essais (T3, T4, etc.) peuvent s'avérer nécessaires. Ces essais ultérieurs visent à résoudre les problèmes restants et à perfectionner le moule pour une production optimale.

En comprenant l'objectif et les étapes des essais de moules, les fabricants peuvent s'assurer que leurs moules répondent aux normes les plus strictes en matière de précision et d'efficacité, conformément aux meilleures pratiques d'usinage CNC.

Principales étapes de la procédure d'instruction des plaintes pour infraction à la législation sur les moules

Le processus d'essai des moules, également connu sous le nom de test ou de validation des moules, est une approche systématique qui permet de s'assurer qu'un moule répond aux spécifications souhaitées et qu'il peut produire un produit de la plus haute qualité. Voici les principales étapes de ce processus :

1. Familiarisation avec les matériaux et les processus

Avant de se lancer dans l'essai d'un moule, il est essentiel de comprendre les matériaux utilisés. Cette étape implique d'étudier les matériaux à utiliser, de se familiariser avec le déroulement de l'essai du moule et d'identifier les points clés à surveiller pendant l'essai.

2. Expérience pratique sur place

Rien ne remplace l'expérience pratique. En visitant le site d'essai des moisissures, on peut acquérir une connaissance directe du processus d'essai, observer les moisissures en action et comprendre les subtilités du processus.

3. Inspection complète des moisissures

Cette étape consiste en un examen minutieux :

  • Apparence de la moisissure : Vérifier l'aspect extérieur du moule pour déceler d'éventuels défauts ou irrégularités visibles.
  • Matériaux du moule : Examiner les matériaux utilisés dans la construction du moule pour s'assurer qu'ils répondent aux normes requises.
  • Système d'injection : Évaluer le système de vannes pour garantir un flux régulier et un remplissage optimal.
  • Fonctions des moules : Évaluer les différentes fonctionnalités du moule, telles que le support du moule, la réinitialisation, l'extraction du noyau, l'éjection de la pièce, etc.
  • Systèmes de ventilation et de refroidissement : S'assurer que les systèmes d'évacuation et de circulation de l'eau fonctionnent efficacement.
  • Processus de moulage par injection : Examiner la technique de moulage par injection utilisée et s'assurer qu'elle est conforme aux meilleures pratiques.
  • Évaluation du produit : Examiner l'apparence, les dimensions et la compatibilité fonctionnelle du produit pour s'assurer qu'il répond aux spécifications souhaitées.

En suivant ces étapes, on peut s'assurer que l'essai du moule, ou le processus de validation du moule, est complet et que le moule est prêt pour la production à grande échelle.

Préparatifs avant le procès sur les moules

Avant d'entamer le processus d'essai ou de validation du moule, il est essentiel de s'assurer que toutes les conditions préalables sont remplies. Cela permet non seulement d'assurer le bon déroulement de l'essai du moule, mais aussi de garantir la fabrication de produits de haute qualité. Voici les étapes et les considérations à prendre en compte :

1. Phase de conception du moule

Lors de la phase de conception du moule, il est essentiel de.. :

  • Engager des discussions techniques avec le fabricant du moule pour confirmer la compatibilité du moule avec la machine prévue.
  • Établir les exigences en matière de capacité de production et décider d'opter ou non pour une production automatisée.
  • Déterminer la la durée de vie des moisissures et définir le taux de rétrécissement pour l'article produit.
  • Évaluer la structure du moule, en particulier la méthode d'introduction du matériau, et concevoir la ligne PL en conséquence.
  • Pour les pièces d'aspect critique, demandez au fabricant de moules d'effectuer une analyse de flux. Cela permet d'anticiper les défauts potentiels du moule pendant la production et de les évaluer.

2. Avant le premier essai de moulage

Une fois le moule fabriqué et avant le premier essai du moule, il faut s'assurer :

  • Le moule est doté de dispositifs de protection renforcés, tels qu'un mécanisme de réarmement forcé ou un mécanisme d'interrupteur de fin de course pour la plaque d'éjection. Ces mécanismes permettent d'éviter d'endommager le moule dans des conditions anormales.
  • Les mécanismes d'éjection et de réarmement du moule sont entièrement installés. Les mécanismes les plus courants sont le système de tiges de traction (vérifier l'équilibre et le nombre suffisant de tiges de traction) et le système de vérins hydrauliques. Parfois, il peut y avoir une éjection pneumatique auxiliaire.
  • Les moules équipés de glissières doivent comporter des rainures d'huile au niveau des parties mobiles de la glissière.
  • Après avoir installé le moule sur la machine de moulage par injection, ne vous précipitez pas pour régler le moule. Réglez plutôt la machine de moulage par injection en mode manuel et exécutez manuellement chaque action du moule, notamment :
  • Éjection de la goupille d'éjection : Veillez à ce que l'éjection se fasse en douceur et de manière équilibrée, vérifiez si la position est adéquate pour la libération du produit et écoutez tout bruit de frottement inhabituel.
  • Réinitialisation de la goupille d'éjection : Assurez-vous que la goupille peut se réenclencher correctement. Si ce n'est pas le cas, la cavité du moule risque d'être endommagée.
  • Vérifier si la goupille d'éjection est munie d'un dispositif de limitation et si le curseur peut coulisser en place.
  • S'assurer que le moule peut se fermer et s'ouvrir normalement.

Une fois les vérifications ci-dessus effectuées, vous pouvez procéder aux ajustements des moules.

3. Contrôle complet du produit et de l'assemblage

Outre la vérification des dimensions et de l'apparence de l'échantillon, il est essentiel d'envisager une confirmation globale de l'assemblage. Lorsque vous effectuez un essai de moule, essayez d'apporter toutes les pièces d'assemblage. Cette vérification complète de l'assemblage permet de comprendre directement les éventuels problèmes d'assemblage du produit d'essai. Elle facilite également l'analyse et la modification des problèmes d'assemblage existants, ce qui permet de rationaliser le processus et de gagner du temps.

4. Acceptation du moule et résumé du procès

Avant de passer à la production à grande échelle, il faut s'assurer que

  • Tous les problèmes identifiés sont résolus et le moule peut produire une quantité spécifiée (par exemple, 5 000 unités) sans aucun problème sur la machine désignée.
  • Identifier les pièces du moule sujettes à l'usure et demander à l'atelier de moulage de fournir des pièces de rechange afin d'éviter les interruptions de production.
  • Appliquez de la peinture antirouille sur les parties exposées du moule et étiquetez le moule de manière appropriée.
  • La surface du produit doit être exempte de défauts tels que coups courts, brûlures, blanchiment, marques d'écoulement, bavures, bulles, lignes de soudure, rétrécissement et motifs en forme de serpent.

Exigences en matière d'apparence et de spécifications des moules lors de l'essai des moules

Il est essentiel de s'assurer que l'apparence et les spécifications du moule sont conformes aux normes pour que les essais de moulage et les processus de production ultérieurs soient efficaces. Voici une analyse détaillée des critères essentiels à prendre en compte :

1. Étiquetage et identification des moules

  • Le nom du moule doit être complet, avec des caractères clairs et bien ordonnés.
  • Tout marquage en caractères et chiffres anglais doit être plus grand que 5/6. Ils doivent être placés à environ 10 mm de la buse d'eau, de manière à assurer la clarté, l'esthétique et l'uniformité de l'espacement.

2. Spécifications du système de refroidissement

  • Les buses d'eau de refroidissement ne doivent pas dépasser de la surface du cadre du moule.
  • Chaque buse d'eau de refroidissement doit porter des marques claires d'entrée et de sortie.

3. Accessoires pour moules et support

  • Les accessoires du moule ne doivent pas gêner le levage et le stockage du moule. Si des cylindres, des buses d'eau ou des mécanismes de pré-réglage sont exposés sous le moule pendant l'installation, ils doivent être protégés par des pieds de support.
  • Les pieds de support doivent être solidement fixés au cadre du moule à l'aide de vis. Si les pieds de support sont trop longs, ils doivent être filetés et serrés au cadre du moule.

4. Ejection et positionnement

  • La taille du trou d'éjection du moule doit être conforme aux exigences de la machine de moulage par injection. Sauf pour les petits moules, une éjection centrale unique ne doit pas être utilisée.
  • Les anneaux de positionnement doivent être solidement fixés. Ils sont généralement disponibles dans des diamètres de 100 mm et 250 mm et doivent dépasser de 10 à 20 mm de la plaque de base, sauf indication contraire.

5. Dimensions et orientation du moule

  • Les dimensions globales du moule doivent être conformes aux exigences de la machine de moulage par injection spécifiée.
  • Les moules ayant des exigences spécifiques en matière de direction doivent avoir des flèches marquées sur le gabarit avant ou arrière pour indiquer la direction de l'installation.

6. Surface et manipulation des moules

  • La surface du cadre du moule doit être exempte de bosses, de rouille, d'anneaux de levage excédentaires, de trous d'eau et d'huile et d'autres défauts susceptibles de nuire à son apparence.
  • Le moule doit être conçu pour être facilement soulevé et transporté. Lors du levage, les composants du moule ne doivent pas être démontés et les anneaux de levage ne doivent pas interférer avec les buses d'eau, les cylindres ou les tiges de préréglage.

Exigences en matière d'éjection, de réinitialisation, d'extraction du noyau et de récupération des pièces lors d'un essai de moule

Il est essentiel de s'assurer que les mécanismes d'éjection, de réarmement, d'extraction du noyau et de récupération des pièces du moule sont efficaces et fiables pour que l'essai du moule et la production qui s'ensuit soient couronnés de succès. Voici une analyse détaillée des critères essentiels à prendre en compte :

1. Mécanisme d'éjection

  • L'éjection doit se faire en douceur, sans obstruction ni bruit inhabituel.
  • La surface de l'éjecteur angulaire doit être polie et inférieure à la surface du noyau.
  • Toutes les goupilles d'éjection doivent être munies de butées de rotation et être numérotées.
  • La distance d'éjection doit être limitée à l'aide de butoirs.
  • Les goupilles d'éjection ne doivent pas bouger de haut en bas.
  • Si des crochets sont ajoutés aux broches d'éjection, leur direction doit être cohérente et ils doivent pouvoir être facilement retirés du produit.
  • L'espace entre le trou et la goupille, la longueur de la zone d'étanchéité et la douceur du trou doivent tous correspondre aux normes établies.
  • Si le produit a tendance à suivre l'éjecteur angulaire pendant l'éjection, des rainures ou des gravures doivent être ajoutées aux broches de l'éjecteur.

2. Mécanisme de réarmement et d'extraction du noyau

  • Les pièces coulissantes doivent avoir des rainures d'huile et leurs surfaces doivent subir un traitement de nitruration.
  • Les ressorts de rappel doivent être des pièces standard, et aucune extrémité du ressort ne doit être meulée ou coupée.
  • Les curseurs et les tirettes doivent avoir des limites de course. Les petits curseurs peuvent être limités par des ressorts, et des vis de réglage peuvent être utilisées lorsque les ressorts ne conviennent pas. Les tirettes de vérins doivent être équipées d'interrupteurs de fin de course.
  • Les coulisseaux et les tirettes à noyau utilisent généralement des poteaux de guidage coudés. L'angle du poteau de guidage doit être inférieur de 2° à 3° à l'angle de la surface de verrouillage du coulisseau. Les coulisseaux à grande course doivent utiliser l'extraction par cylindre.
  • Les grands coulisseaux d'une largeur supérieure à 150 mm doivent être équipés de plaques d'usure. La plaque d'usure doit être 0,05-0,1 mm plus haute que la surface principale et comporter des rainures d'huile.

3. Récupération des pièces et autres considérations

  • La face frontale de la tige de retour doit être plate, sans soudure par points. La base de la tête de l'ébauche ne doit pas comporter de coussinets ni de soudures par points.
  • Dans un moule à trois plaques, la plaque de carotte doit glisser facilement et se détacher aisément.
  • Dans un moule à trois plaques, les tirants doivent être placés de part et d'autre de l'emplacement du moule. Si ce n'est pas le cas, ajoutez une plaque extérieure pour vous assurer qu'ils ne gênent pas la personne qui les utilise.
  • Les canaux d'huile et d'air ne doivent pas être obstrués et le réarmement hydraulique de l'éjection doit être en place.
  • Les orifices d'évacuation doivent être ouverts au bas de la douille de guidage.

Exigences en matière de systèmes de refroidissement et de chauffage dans les essais de moulage

L'efficacité d'un essai de moulage est fortement influencée par les éléments suivants les systèmes de refroidissement et de chauffage des moules. En veillant à ce que ces systèmes soient optimaux, on peut améliorer la qualité des produits et réduire les temps de cycle. Voici un aperçu détaillé des critères essentiels pour ces systèmes :

1. Efficacité du système

  • Le système de refroidissement ou de chauffage doit être entièrement dégagé, afin d'assurer une régulation efficace de la température pendant le processus d'essai du moule.

2. Étanchéité et entretien

  • L'étanchéité du système doit être fiable. Sous une pression de 0,5 MPa, il ne doit pas y avoir de fuite, ce qui garantit la sécurité et l'efficacité du moule.
  • Les rainures d'étanchéité ouvertes sur le cadre du moule doivent répondre aux exigences de la norme en termes de taille et de forme.
  • Lors de la mise en place des bagues d'étanchéité, celles-ci doivent être lubrifiées avec de la graisse jaune et doivent dépasser de la surface du cadre du moule après leur mise en place. Cela permet d'assurer l'étanchéité et de faciliter l'entretien.

3. Considérations sur les matériaux

  • Les entretoises pour les canaux d'écoulement de l'eau et de l'huile doivent être fabriquées dans des matériaux résistants à la corrosion. Cela garantit leur longévité et réduit le risque de contamination pendant l'essai du moule.

4. Approvisionnement en eau centralisé

  • Les moules avant et arrière doivent adopter une méthode d'alimentation en eau centralisée. Cette méthode garantit un refroidissement ou un chauffage uniforme, ce qui permet d'obtenir une qualité de produit constante.

Exigences relatives aux systèmes d'obturation dans le cadre d'un essai de moulage

Le système d'obturation joue un rôle essentiel dans le processus d'essai des moules, en veillant à ce que la matière en fusion soit dirigée de manière appropriée dans les cavités du moule. Un système d'injection efficace garantit une qualité optimale du produit, minimise les déchets et réduit les temps de cycle. Voici un aperçu détaillé des critères essentiels pour les systèmes d'injection :

1. Conception des carottes

  • L'emplacement de la carotte ne doit pas affecter l'apparence du produit et doit répondre aux exigences d'assemblage.
  • La section et la longueur des canaux doivent être conçues de manière rationnelle. Tout en assurant la qualité du moulage, le processus doit être aussi court que possible, en réduisant la section transversale pour minimiser les temps de remplissage et de refroidissement. La perte de plastique dans le système d'obturation doit être minimale.

2. Considérations sur les moules à trois plaques

  • Pour les moules à trois plaques, la section de la glissière à l'arrière de la plaque avant du moule doit être trapézoïdale ou semi-circulaire.
  • Sur la plaque de carotte d'un moule à trois plaques, le diamètre d'entrée de la tête de matériau et du canal de coulée doit être inférieur à 3 mm, avec une marche de 3 mm de profondeur encastrée dans la plaque de carotte au niveau de la tête de bille.

3. Normes de fabrication et de conception

  • Les carottes et les glissières doivent être usinées conformément aux spécifications du dessin, sans tenir compte de l'usinage à la rectifieuse.
  • Les carottes des points d'entrée doivent répondre à des exigences standard.
  • L'extrémité avant du sous-groupe doit comporter une section prolongée servant de puits de refroidissement.
  • La contre-dépouille en Z de la barre de traction doit présenter une transition douce.
  • La sous-coulée sur le plan de joint doit être circulaire, afin d'assurer l'alignement entre les moules avant et arrière.

4. Qualité et esthétique

  • Les vannes immergées sur la barre de poussée ne doivent pas présenter de rétrécissement en surface.
  • Le diamètre et la profondeur du puits de refroidissement du produit transparent doivent être conformes aux normes de conception.
  • La tête de matériau doit être facile à enlever, ne pas laisser de traces de passage sur l'aspect du produit et ne pas laisser de tête de matériau résiduelle au point d'assemblage.
  • Pour les vannes immergées à crochet, les deux parties de l'insert doivent subir un traitement de nitruration pour une meilleure durabilité.

Exigences relatives aux composants de moulage, au plan de joint et aux gorges d'échappement lors de l'essai du moule

La précision et la qualité des composants de moulage, du plan de joint et des rainures d'échappement sont essentielles à la réussite d'un essai de moulage. Ces éléments sont déterminants pour la qualité, l'esthétique et l'utilité du produit final. Voici un aperçu détaillé :

1. Qualité de la surface et esthétique

  • Les surfaces avant et arrière du moule doivent être exemptes d'irrégularités, de bosses, de rouille ou de tout autre défaut susceptible d'en altérer l'aspect.
  • Le plan de joint doit rester propre et net, sans dépression dans les zones d'étanchéité.
  • Les rainures d'échappement doivent avoir une profondeur inférieure à la valeur de flash du plastique, et à environ 10 mm de la surface de séparation, la profondeur des rainures peut être augmentée.

2. Inserts et positionnement

  • Les inserts doivent s'adapter avec précision, être faciles à placer et être positionnés de manière fiable.
  • Les composants tels que les incrustations et les noyaux doivent être solidement positionnés et fixés. Les pièces circulaires doivent être dotées de dispositifs anti-rotation et il ne doit pas y avoir de cales en cuivre ou en fer sous les incrustations.
  • La face frontale de la tige de poussée doit être alignée avec le noyau.
  • Les parties avant et arrière du moule doivent être exemptes de contre-dépouilles ou de chanfreins.

3. Identification et symétrie

  • Pour les moules à empreintes multiples produisant des pièces symétriques, les produits doivent être marqués d'un "L" ou d'un "R" pour la gauche et la droite, respectivement. S'il existe des exigences spécifiques en matière de position et de taille, elles doivent être respectées, généralement ajoutées lorsqu'elles n'affectent pas l'apparence ou l'assemblage.
  • La surface de serrage du cadre du moule doit être correctement adaptée, avec plus de 75% de la surface en contact.
  • Les poussoirs doivent être positionnés plus près des parois latérales et à côté des nervures ou de l'arête. patronsLe cas échéant, utiliser des tiges de poussée plus grandes.
  • Les pièces identiques doivent être marquées de numéros séquentiels tels que 1, 2, 3, etc. pour les différencier.

4. Précision et normes

  • Toutes les surfaces d'accouplement, les surfaces d'insertion et les surfaces de séparation doivent être parfaitement adaptées.
  • La partie étanche du plan de joint doit être conforme aux normes de conception.
  • Les textures et le sablage doivent être uniformes et répondre aux normes requises.
  • Pour les produits ayant des exigences spécifiques en matière d'apparence, les vis sur le produit doivent avoir des mesures de prévention du rétrécissement.
  • Lorsque le moule avant s'insère dans le moule arrière ou vice versa, il doit y avoir un verrouillage biseauté autour des bords et des dégagements usinés.

Exigences du processus de production du moulage par injection dans l'essai du moule

Le processus de production du moulage par injection est une phase charnière dans le parcours d'essai du moule. Il est essentiel de s'assurer que le moule fonctionne de manière efficace et cohérente dans des conditions de moulage par injection standard. Voici une vue d'ensemble des principales considérations à prendre en compte au cours de cette phase :

1. Stabilité et répétabilité

  • Dans le cadre des paramètres standard du processus de moulage par injection, le moule doit présenter une stabilité dans la production et une répétabilité dans l'ajustement des paramètres du processus.

2. Pression d'injection

  • Lors de la production de moules par injection, la pression d'injection doit généralement être inférieure à 85% de la pression d'injection maximale nominale de la machine d'injection.

3. Vitesse d'injection

  • La vitesse d'injection pendant la production du moule doit garantir que la vitesse pour les trois quarts de la course d'injection n'est pas inférieure à 10% de la vitesse d'injection maximale nominale ou qu'elle dépasse 90% de celle-ci.

4. Pression de maintien

  • Lors de l'utilisation du moule d'injection, la pression doit généralement être maintenue en dessous de 85% de la pression la plus élevée possible.

5. Force de serrage

  • Lors de l'utilisation du moule d'injection, la force de maintien doit être inférieure à 90% de la force recommandée par la machine.

6. Retrait des produits et des carottes

  • Au cours du processus de production par injection, le retrait du produit et de la carotte doit être facile et sûr, chaque opération ne dépassant généralement pas 3 secondes.

7. Pièces insérées dans les moules

  • Pour les moules produisant des pièces avec des inserts, l'installation de ces inserts pendant la production doit être pratique et leur fixation doit être fiable.

En conclusion :

Le processus complexe des essais de moules, depuis les étapes initiales jusqu'à la production finale de moulage par injection, témoigne de la précision et de l'expertise requises dans le monde de la fabrication.

Chaque étape, de la conception et de l'apparence au refroidissement et à la fabrication, est essentielle pour s'assurer que le produit final est de qualité supérieure et qu'il fonctionne bien. Au fur et à mesure que la technologie s'améliore, les méthodes et les détails des tests de moisissure évoluent également. Toutefois, les principes fondamentaux, tels qu'ils sont décrits dans cet article, resteront essentiels pour quiconque s'aventure dans ce domaine spécialisé. Que vous soyez un expert chevronné ou un nouveau venu, n'oubliez jamais l'importance d'une attention méticuleuse aux détails, d'un apprentissage continu et de la recherche incessante de la perfection dans chaque essai de moisissure.

L'excellence technique dans les moindres détails

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