Umfassender Leitfaden für die Prüfung von Spritzgussformen: Von T0 bis T2 und darüber hinaus

In der komplizierten Welt des Spritzgießens ist es von größter Bedeutung, die Präzision und Funktionalität einer Form sicherzustellen. Dieser Prüfschritt, der manchmal auch als "Formtest" oder "Versuch" bezeichnet wird, ist entscheidend, um sicherzustellen, dass das Endprodukt richtig ausfällt. Bei der Vertiefung dieses Themas werden wir die kritischen Phasen der Formversuche, d. h. T0, T1, T2 und darüber hinaus, untersuchen und ihre Bedeutung und die Nuancen beleuchten, die sie auszeichnen.

Zweck und Etappen von Schimmelpilzversuchen

Die Werkzeugerprobung ist ein entscheidender Schritt, um sicherzustellen, dass ein Werkzeug qualifizierte Produkte herstellen kann, unter normalen Produktionsbedingungen funktioniert und die geplante Lebensdauer und die Produktionsanforderungen erfüllt. Dabei werden Standards für die Produktqualität, die Werkzeugstruktur und die Anforderungen an den Spritzgießprozess festgelegt. Durch die Kenntnis dieser Standards wird die Qualität der Form bewertet, und durch Schulungen erhält man Einblicke in den Formtestprozess und seine wichtigsten Aspekte.

Die Stadien des Schimmelpilzprozesses verstehen

• T0 Mold Trial: Dies ist die erste interne Testphase, die von der Fabrik durchgeführt wird. Sie vermittelt ein erstes Verständnis der grundlegenden Funktionen der Form und identifiziert alle wichtigen Probleme oder Mängel. Das Hauptziel ist es, die grundlegende Funktionsfähigkeit der Form sicherzustellen und die notwendigen Anpassungen vorzunehmen, bevor sie dem Kunden präsentiert wird.
• T1 Mold Trial: In dieser Phase erhält der Kunde einen ersten wirklichen Einblick in die Leistungsfähigkeit der Form. Es handelt sich um eine umfassendere Bewertung, die sich auf die Funktionalitäten des Werkzeugs und die Qualität des damit hergestellten Produkts konzentriert. Der Kunde prüft die Form unter produktionsähnlichen Bedingungen, um sicherzustellen, dass die Form ein Produkt herstellen kann, das den gewünschten Spezifikationen entspricht.
• T2 Mold Trial: Bei der T2-Prüfung geht es um die Verfeinerung und Perfektionierung der Form auf der Grundlage der Rückmeldungen und Korrekturen aus der T1-Prüfung. Sie stellt sicher, dass alle Anpassungen vorgenommen wurden und dass die Form das gewünschte Produkt konsistent herstellen kann.
• Jenseits von T2: Je nach Komplexität des Werkzeugs und der erforderlichen Präzision können weitere Versuche wie T3, T4 usw. erforderlich sein. Mit diesen Versuchen sollen alle noch offenen Fragen geklärt und die Form für eine optimale Produktion perfektioniert werden.

Wenn die Hersteller den Zweck und die Phasen von Formversuchen verstehen, können sie sicherstellen, dass ihre Formen die höchsten Standards in Bezug auf Präzision und Effizienz erfüllen und mit den bewährten Verfahren der CNC-Bearbeitung übereinstimmen.

Die wichtigsten Schritte im Mold Trial Prozess

Der Prozess der Formenerprobung, auch bekannt als Formenprüfung oder Formenvalidierung, ist ein systematischer Ansatz, um sicherzustellen, dass eine Form die gewünschten Spezifikationen erfüllt und ein Produkt von höchster Qualität herstellen kann. Im Folgenden werden die wichtigsten Schritte beschrieben:

1. Vertrautmachen mit Materialien und Prozessen

Bevor man in den Formversuch einsteigt, ist es wichtig, die beteiligten Materialien zu verstehen. Dieser Schritt umfasst das Studium der zu verwendenden Materialien, das Kennenlernen des Arbeitsablaufs bei der Formprüfung und die Ermittlung der wichtigsten Punkte, auf die während der Prüfung zu achten ist.

2. Praktische Erfahrung vor Ort

Es gibt keinen Ersatz für praktische Erfahrungen. Durch den Besuch des Schimmelpilzversuchsgeländes kann man sich aus erster Hand über den eigentlichen Prüfprozess informieren, den Schimmelpilz in Aktion beobachten und die damit verbundenen Feinheiten verstehen.

3. Umfassende Schimmelpilzinspektion

Bei diesem Schritt geht es um eine sorgfältige Prüfung:

• Aussehen der Form: Überprüfen Sie das äußere Erscheinungsbild der Form auf sichtbare Mängel oder Unregelmäßigkeiten.
• Materialien für die Form: Überprüfen Sie die für die Konstruktion der Form verwendeten Materialien, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Normen entsprechen.
• Einspritzsystem: Überprüfen Sie das Anschnittsystem, um einen reibungslosen Fluss und eine optimale Befüllung zu gewährleisten.
• Mold-Funktionen: Evaluieren Sie verschiedene Formfunktionen wie Formunterstützung, Rückstellung, Kernziehen, Teileauswurf und mehr.
• Belüftungs- und Kühlungssysteme: Vergewissern Sie sich, dass die Abluft- und Wasserkreislaufsysteme effektiv funktionieren.
• Spritzgießverfahren: Überprüfen Sie die verwendete Spritzgusstechnik und stellen Sie sicher, dass sie mit den besten Praktiken übereinstimmt.
• Produktbewertung: Prüfen Sie das Aussehen, die Abmessungen und die funktionale Kompatibilität des Produkts, um sicherzustellen, dass es den gewünschten Spezifikationen entspricht.

Wenn man diese Schritte befolgt, kann man sicherstellen, dass die Werkzeugerprobung bzw. der Werkzeugvalidierungsprozess gründlich ist und das Werkzeug für die Serienproduktion bereit ist.

Vorbereitungen vor dem Schimmelpilzversuch

Bevor mit der Formprüfung oder Validierung begonnen wird, muss sichergestellt werden, dass alle Voraussetzungen erfüllt sind. Dies gewährleistet nicht nur einen reibungslosen Formenversuch, sondern auch die Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte. Im Folgenden finden Sie die zu berücksichtigenden Schritte und Überlegungen:

1. Phase der Formgestaltung

In der Phase des Formenbaus ist es entscheidend, dass:

• Führen Sie technische Gespräche mit dem Werkzeughersteller, um die Kompatibilität des Werkzeugs mit den vorgesehenen Maschinen zu bestätigen.
• Ermitteln Sie den Bedarf an Produktionskapazität und entscheiden Sie, ob Sie sich für eine automatisierte Produktion entscheiden.
• Bestimmen Sie die Lebensdauer der Form und stellen Sie die Schrumpfungsrate für das Produktmaterial ein.
• Beurteilen Sie den Aufbau der Form, insbesondere die Art der Materialzuführung, und gestalten Sie die PL-Linie entsprechend.
• Fordern Sie bei Teilen mit kritischem Aussehen den Formenhersteller auf, eine Fließanalyse durchzuführen. Dies hilft dabei, mögliche Fehler in der Form während der Produktion zu erkennen und zu bewerten.

2. Vor dem ersten Schimmelpilzversuch

Stellen Sie sicher, dass die Form nach ihrer Herstellung und vor der ersten Erprobung der Form hergestellt wird:

• Die Form verfügt über verstärkte Schutzvorrichtungen, wie z. B. einen Zwangsrückstellmechanismus oder einen Endschaltermechanismus für die Auswerferplatte. Diese Mechanismen verhindern eine Beschädigung der Form unter abnormalen Bedingungen.
• Die Ausstoß- und Rückstellmechanismen der Form sind vollständig installiert. Zu den üblichen Mechanismen gehören das Zugstangensystem (prüfen Sie, ob es ausgewogen ist und ob die Anzahl der Zugstangen ausreicht) und das Hydraulikzylindersystem. Manchmal kann auch ein pneumatischer Hilfsauswurf vorhanden sein.
• Formen mit Schiebern sollten an den beweglichen Teilen des Schiebers Ölrillen haben.
• Nachdem Sie die Form auf der Spritzgießmaschine installiert haben, sollten Sie die Form nicht überstürzt einstellen. Stellen Sie stattdessen die Spritzgießmaschine auf den manuellen Modus ein und führen Sie jeden Werkzeugvorgang manuell aus, einschließlich:

• Auswerfen des Auswerferstifts: Stellen Sie sicher, dass der Ausstoß reibungslos und gleichmäßig erfolgt, prüfen Sie, ob die Position für die Produktfreigabe angemessen ist, und achten Sie auf ungewöhnliche Reibungsgeräusche.
• Auswerferstift zurücksetzen: Stellen Sie sicher, dass der Stift ordnungsgemäß zurückgesetzt werden kann. Ist dies nicht der Fall, könnte der Formhohlraum beschädigt werden.
• Prüfen Sie, ob der Auswerferstift eine Begrenzungsvorrichtung hat und ob der Schieber in seine Position gleiten kann.
• Vergewissern Sie sich, dass sich die Form normal schließen und öffnen lässt.

Sobald die oben genannten Prüfungen abgeschlossen sind, können Sie mit den Formeinstellungen fortfahren.

3. Umfassende Produkt- und Montageprüfung

Neben der Überprüfung der Abmessungen und des Aussehens des Musters ist es wichtig, eine ganzheitliche Montagebestätigung zu berücksichtigen. Versuchen Sie bei der Durchführung eines Formversuchs, alle Montageteile mitzubringen. Diese umfassende Montageprüfung ermöglicht ein direktes Verständnis aller Montageprobleme mit dem Versuchsprodukt. Sie erleichtert auch die Analyse und Änderung bestehender Montageprobleme, was den Prozess rationalisiert und Zeit spart.

4. Abnahme der Form und Zusammenfassung des Prozesses

Bevor die Produktion in vollem Umfang aufgenommen wird, muss sichergestellt werden:

• Alle identifizierten Probleme sind gelöst, und das Werkzeug kann eine bestimmte Menge (z. B. 5000 Stück) ohne Probleme auf der vorgesehenen Maschine produzieren.
• Identifizieren Sie die verschleißanfälligen Teile des Werkzeugs und fordern Sie die Werkzeugwerkstatt auf, Ersatzteile bereitzustellen, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.
• Tragen Sie Rostschutzfarbe auf die freiliegenden Teile der Form auf und kennzeichnen Sie die Form entsprechend.
• Die Produktoberfläche sollte frei von Defekten wie kurzen Schüssen, Verbrennungen, Aufhellungen, Fließspuren, Graten, Blasen, Schweißnähten, Schrumpfungen und schlangenartigen Mustern sein.

Anforderungen an das Erscheinungsbild und die Spezifikationen von Formen bei der Prüfung von Formen

Für eine effiziente Erprobung der Form und den anschließenden Produktionsprozess ist es entscheidend, dass das Aussehen und die Spezifikationen der Form dem Standard entsprechen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Kriterien, die zu beachten sind:

1. Kennzeichnung und Identifizierung von Formen

• Der Name des Werkzeugs sollte vollständig sein, mit klaren und übersichtlichen Buchstaben.
• Jede Kennzeichnung in englischen Buchstaben und Zahlen sollte größer als 5/6 sein. Sie sollten ca. 10 mm von der Wasserdüse entfernt angebracht werden, um Klarheit, Ästhetik und gleichmäßige Abstände zu gewährleisten.

2. Spezifikationen des Kühlsystems

• Die Kühlwasserdüsen sollten nicht über die Oberfläche des Formrahmens hinausragen.
• Jede Kühlwasserdüse sollte mit eindeutigen Ein- und Auslassmarkierungen versehen sein.

3. Werkzeugzubehör und Unterstützung

• Das Zubehör der Form sollte das Anheben und Lagern der Form nicht behindern. Wenn sich während der Installation Zylinder, Wasserdüsen oder Voreinstellmechanismen darunter befinden, sollten sie durch Stützfüße geschützt werden.
• Die Stützbeine sollten mit Schrauben sicher am Formrahmen befestigt werden. Wenn die Stützbeine zu lang sind, sollten sie mit einem Gewinde versehen und am Formrahmen festgezogen werden.

4. Auswurf und Positionierung

• Die Größe des Ausstoßlochs der Form sollte den Anforderungen der jeweiligen Spritzgießmaschine entsprechen. Außer bei kleinen Formen sollte ein einzelner zentraler Auswerfer nicht verwendet werden.
• Die Positionierungsringe sollten sicher befestigt werden. Sie haben in der Regel einen Durchmesser von 100 mm und 250 mm und sollten, sofern nicht anders angegeben, 10-20 mm aus der Grundplatte herausragen.

5. Abmessungen und Ausrichtung der Form

• Die Gesamtabmessungen der Form sollten den Anforderungen der jeweiligen Spritzgießmaschine entsprechen.
• Formen mit besonderen Anforderungen an die Ausrichtung sollten auf der vorderen oder hinteren Schablone mit Pfeilen versehen werden, um die Einbaurichtung anzugeben.

6. Formoberfläche und Handhabung

• Die Oberfläche des Formrahmens sollte frei von Beulen, Rost, überschüssigen Heberingen, Wasser- und Öllöchern und anderen Mängeln sein, die das Aussehen beeinträchtigen könnten.
• Die Form sollte so konstruiert sein, dass sie leicht angehoben und transportiert werden kann. Während des Anhebens sollten die Komponenten der Form nicht demontiert werden, und die Heberinge sollten nicht mit Wasserdüsen, Zylindern oder voreingestellten Stangen kollidieren.

Anforderungen an das Auswerfen, Zurücksetzen, Kernziehen und die Teileentnahme im Formtest

Für einen erfolgreichen Werkzeugversuch und die anschließende Produktion ist es wichtig, dass die Mechanismen zum Auswerfen, Zurücksetzen, Kernziehen und Entnehmen der Teile effizient und zuverlässig sind. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Kriterien, die zu berücksichtigen sind:

1. Auswurfmechanik

• Der Auswurf sollte reibungslos, ohne Hindernisse oder ungewöhnliche Geräusche erfolgen.
• Die Oberfläche des abgewinkelten Auswerfers sollte poliert sein und tiefer als die Kernoberfläche liegen.
• Alle Auswerferstifte sollten mit Drehanschlägen versehen und nummeriert sein.
• Die Auswurfweite sollte durch Anschläge begrenzt werden.
• Die Auswerferstifte dürfen sich nicht auf und ab bewegen.
• Wenn die Auswerferstifte mit Haken versehen werden, sollten diese gleichmäßig ausgerichtet sein und sich leicht vom Produkt entfernen lassen.
• Der Abstand zwischen dem Loch und dem Stift, die Länge des Dichtungsbereichs und die Glätte des Lochs sollten alle den festgelegten Standards entsprechen.
• Wenn das Produkt dazu neigt, beim Auswerfen dem abgewinkelten Auswerfer zu folgen, sollten die Auswerferstifte mit Rillen oder Ätzungen versehen werden.

2. Rückstell- und Kernzugmechanismus

• Die Gleitteile sollten mit Ölnuten versehen sein, und ihre Oberflächen sollten einer Nitrierbehandlung unterzogen werden.
• Bei den Rückstellfedern sollte es sich um Standardteile handeln, und keines der Federenden sollte geschliffen oder abgeschnitten sein.
• Schieber und Kernzüge sollten einen begrenzten Weg haben. Kleine Schieber können mit Federn begrenzt werden, und wenn Federn nicht geeignet sind, können Stellschrauben verwendet werden. Zylinderkernzüge müssen über Wegschalter verfügen.
• Schieber und Kernzüge verwenden in der Regel abgewinkelte Führungspfosten. Der Winkel der Führungssäule sollte 2°-3° kleiner sein als der Winkel der Schließfläche des Schiebers. Schieber mit langem Verfahrweg sollten mit einem Zylinderauszug versehen werden.
• Große Gleiter, die breiter als 150 mm sind, sollten mit Verschleißplatten unterlegt werden. Die Verschleißplatte sollte 0,05-0,1 mm höher als die Hauptoberfläche sein und Ölrillen aufweisen.

3. Abrufen von Teilen und andere Überlegungen

• Die Endfläche der Rücklaufstange sollte flach sein, ohne Schweißpunkte. Die Basis des Rohlingskopfes sollte keine Pads oder Schweißpunkte aufweisen.
• Bei einer Dreiplattenform sollte die Angussplatte leicht gleiten und sich leicht auseinanderziehen lassen.
• Bei einer Drei-Platten-Form sollten die Zugstangen auf beiden Seiten des Aufstellungsortes der Form platziert werden. Wenn dies nicht der Fall ist, fügen Sie eine äußere Platte hinzu, um sicherzustellen, dass sie der Person, die die Form benutzt, nicht im Weg ist.
• Die Öl- und Luftkanäle sollten frei sein, und die hydraulische Ausstoßrückstellung sollte vorhanden sein.
• Die Entlüftungsöffnungen sollten an der Unterseite der Führungsbuchse geöffnet werden.

Anforderungen an Kühl- und Heizsysteme im Schimmelpilzversuch

Die Effizienz eines Schimmelpilzversuchs wird maßgeblich beeinflusst durch die Kühl- und Heizsysteme für Schimmelpilze. Eine optimale Gestaltung dieser Systeme kann zu einer besseren Produktqualität und kürzeren Zykluszeiten führen. Hier finden Sie einen detaillierten Überblick über die wesentlichen Kriterien für diese Systeme:

1. System-Effizienz

• Das Kühl- oder Heizsystem sollte völlig frei sein, um eine effiziente Temperaturregulierung während des Formprozesses zu gewährleisten.

2. Versiegelung und Wartung

• Die Abdichtung des Systems sollte zuverlässig sein. Unter einem Druck von 0,5 MPa sollte es keine Leckage geben, um die Sicherheit und Effizienz der Form zu gewährleisten.
• Die am Formrahmen angebrachten Dichtungsnuten sollten hinsichtlich Größe und Form den einschlägigen Normvorschriften entsprechen.
• Beim Einsetzen der Dichtungsringe sollten diese mit gelbem Fett geschmiert werden und nach dem Einsetzen über die Oberfläche des Formrahmens herausragen. Dies gewährleistet eine dichte Abdichtung und einfache Wartung.

3. Materielle Erwägungen

• Die Abstandshalter für Wasser- und Ölflusskanäle sollten aus korrosionsbeständigen Materialien bestehen. Dies gewährleistet eine lange Lebensdauer und verringert das Risiko einer Verunreinigung während des Formversuchs.

4. Zentralisierte Wasserversorgung

• Sowohl die vordere als auch die hintere Form sollten eine zentrale Wasserversorgung haben. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Kühlung oder Erwärmung, was zu einer gleichbleibenden Produktqualität führt.

Anforderungen an Angusssysteme im Schimmelpilzversuch

Das Anschnittsystem spielt eine zentrale Rolle im Prozess der Formprüfung, da es sicherstellt, dass das geschmolzene Material in geeigneter Weise in die Formkavitäten geleitet wird. Ein effizientes Anschnittsystem gewährleistet eine optimale Produktqualität, minimiert den Ausschuss und verkürzt die Zykluszeiten. Hier finden Sie einen detaillierten Überblick über die wesentlichen Kriterien für Anschnittsysteme:

1. Angussgestaltung

• Die Platzierung des Angusses sollte das Aussehen des Produkts nicht beeinträchtigen und den Montageanforderungen entsprechen.
• Der Querschnitt und die Länge der Angusskanäle sollten rationell gestaltet sein. Bei gleichzeitiger Gewährleistung der Formteilqualität sollte der Prozess so kurz wie möglich sein, indem die Querschnittsfläche reduziert wird, um die Füll- und Kühlzeiten zu minimieren. Der Kunststoffverlust im Anschnittsystem sollte minimal sein.

2. Überlegungen zur Drei-Platten-Form

• Bei Drei-Platten-Werkzeugen sollte der Angussbereich auf der Rückseite der vorderen Formplatte trapezförmig oder halbkreisförmig sein.
• Bei der Angussplatte einer Dreiplattenform sollte der Durchmesser des Materialkopfes und des Angusskanals weniger als 3 mm betragen, wobei am Kugelkopf eine 3 mm tiefe Stufe in die Angussplatte eingelassen wird.

3. Herstellungs- und Designstandards

• Angüsse und Kufen sollten nach Zeichnungsangaben bearbeitet werden, ohne Berücksichtigung der Bearbeitung durch Schleifmaschinen.
• Die Angüsse der Weichen sollten den Standardanforderungen entsprechen.
• Das vordere Ende des Unterwagens sollte einen verlängerten Abschnitt aufweisen, der als Kühlschacht dient.
• Der Z-förmige Hinterschnitt an der Zugstange sollte einen glatten Übergang haben.
• Der Unterkanal auf der Trennfläche sollte kreisförmig sein, damit die vordere und hintere Form fluchten.

4. Qualität und Ästhetik

• Eingetauchte Tore an der Schubstange sollten keine Oberflächenschrumpfung aufweisen.
• Der Durchmesser und die Tiefe des durchsichtigen Produktkühlschachts sollten den Konstruktionsstandards entsprechen.
• Der Materialkopf sollte leicht zu entfernen sein und keine Anschnittmarkierungen im Aussehen des Produkts und keine Restmaterialköpfe an der Montagestelle hinterlassen.
• Bei Tauchhakenverschlüssen sollten beide Teile des Einsatzes einer Nitrierbehandlung unterzogen werden, um die Haltbarkeit zu erhöhen.

Anforderungen an Formkomponenten, Trennflächen und Entlüftungsnuten im Formversuch

Die Sicherstellung der Präzision und Qualität der Formteile, der Trennfläche und der Entlüftungsrillen ist entscheidend für einen erfolgreichen Formtest. Diese Teile sind ausschlaggebend dafür, wie gut, schön und nützlich das Endprodukt ist. Hier ist ein detaillierter Überblick:

1. Oberflächenqualität und Ästhetik

• Die Vorder- und Rückseiten der Form sollten frei von Unregelmäßigkeiten, Dellen, Rost oder anderen Mängeln sein, die das Aussehen beeinträchtigen könnten.
• Die Trennfläche sollte sauber und ordentlich bleiben, ohne Vertiefungen in den Dichtungsbereichen.
• Die Tiefe der Auspuffrillen sollte geringer sein als der Gratwert des Kunststoffs, und etwa 10 mm von der Trennfläche entfernt kann die Tiefe der Rillen erhöht werden.

2. Einsätze und Positionierung

• Die Einsätze müssen genau passen, leicht zu platzieren sein und zuverlässig sitzen.
• Komponenten wie Inlays und Kerne sollten sicher positioniert und befestigt sein. Runde Teile sollten verdrehsicher sein, und unter den Inlays sollten sich keine Kupfer- oder Eisenplättchen befinden.
• Die Stirnseite der Schubstange sollte mit dem Kern ausgerichtet sein.
• Die vorderen und hinteren Formteile sollten frei von Hinterschneidungen oder Fasen sein.

3. Identifizierung und Symmetrie

• Bei Mehrkavitätenwerkzeugen, die symmetrische Teile herstellen, sollten die Produkte mit "L" oder "R" für links bzw. rechts gekennzeichnet werden. Wenn es spezifische Anforderungen an Position und Größe gibt, sollten diese erfüllt werden, im Allgemeinen dort, wo sie das Aussehen oder die Montage nicht beeinträchtigen.
• Die Aufspannfläche des Formrahmens sollte ausreichend angepasst sein, so dass mehr als 75% der Fläche in Kontakt sind.
• Die Schubstangen sollten näher an den Seitenwänden und neben den Rippen positioniert werden oder Chefs, ggf. unter Verwendung größerer Schubstangen.
• Gleiche Teile sollten zur Unterscheidung mit fortlaufenden Nummern wie 1, 2, 3 usw. gekennzeichnet werden.

4. Präzision und Normen

• Alle Passflächen, Einsatzflächen und Trennflächen sollten genau aufeinander abgestimmt sein.
• Der dichtende Teil der Trennfläche sollte den Konstruktionsnormen entsprechen.
• Texturen und Sandstrahlen sollten einheitlich sein und den geforderten Standards entsprechen.
• Bei Produkten mit besonderen Anforderungen an das Aussehen sollten die Schrauben am Produkt mit Maßnahmen zur Vermeidung von Schrumpfung versehen sein.
• Wenn die vordere Form in die hintere Form eingesetzt wird oder umgekehrt, sollten die Kanten abgeschrägt und die Abstände bearbeitet sein.

Anforderungen an den Produktionsprozess beim Spritzgießen im Formversuch

Der Produktionsprozess beim Spritzgießen ist eine entscheidende Phase bei der Erprobung der Form. Es muss sichergestellt werden, dass das Werkzeug unter Standard-Spritzgießbedingungen effizient und beständig arbeitet. Hier finden Sie einen umfassenden Überblick über die wichtigsten Überlegungen in dieser Phase:

1. Stabilität und Reproduzierbarkeit

• Innerhalb der Standard-Spritzgießprozessparameter sollte das Werkzeug Produktionsstabilität und Wiederholbarkeit bei der Einstellung der Prozessparameter aufweisen.

2. Einspritzdruck

• Bei der Herstellung von Spritzgussformen sollte der Einspritzdruck im Allgemeinen weniger als 85% des maximalen Einspritzdrucks der Spritzgussmaschine betragen.

3. Einspritzgeschwindigkeit

• Die Einspritzgeschwindigkeit bei der Herstellung von Spritzgießwerkzeugen sollte sicherstellen, dass die Geschwindigkeit für drei Viertel des Einspritzhubs nicht weniger als 10% der maximalen Nenn-Einspritzgeschwindigkeit oder mehr als 90% dieser Geschwindigkeit beträgt.

4. Haltedruck

• Bei der Verwendung der Formeinspritzung sollte der Druck normalerweise unter 85% des höchstmöglichen Drucks gehalten werden.

5. Spannkraft

• Bei der Verwendung der Formeinspritzung sollte die Haltekraft unter 90% der von der Maschine empfohlenen Stärke gehalten werden.

6. Produkt- und Angussentnahme

• Während des Spritzgießvorgangs sollte die Entnahme des Produkts und des Angussmaterials einfach und sicher sein, wobei jeder Vorgang in der Regel nicht länger als 3 Sekunden dauert.

7. Eingesetzte Teile in Werkzeugen

• Bei Formen, in denen Teile mit Einsätzen hergestellt werden, sollte der Einbau dieser Einsätze während der Produktion bequem sein, und ihre Fixierung muss zuverlässig sein.

Schlussfolgerung:

Der komplizierte Prozess der Formversuche, von den ersten Schritten bis zur endgültigen Spritzgussproduktion, ist ein Beweis für die Präzision und das Fachwissen, die in der Welt der Herstellung erforderlich sind.

Jeder Schritt, vom Design und Aussehen bis hin zur Kühlung und Herstellung, ist entscheidend, um sicherzustellen, dass das Endprodukt von höchster Qualität ist und gut funktioniert. Mit der Verbesserung der Technologie werden sich auch die Methoden und Details der Schimmelpilzprüfungen ändern. Die grundlegenden Prinzipien, wie sie in diesem Artikel beschrieben werden, bleiben jedoch für jeden, der sich in dieses Spezialgebiet wagt, entscheidend. Ganz gleich, ob Sie ein erfahrener Experte oder ein Neuling sind, denken Sie immer daran, wie wichtig es ist, bei jedem Schimmelpilzversuch akribisch auf Details zu achten, kontinuierlich zu lernen und unerbittlich nach Perfektion zu streben.