射出成形金型受入基準

の世界について言えば 射出成形g品質と効率を保証する 射出成形金型 が最も重要です。顧客としては、単に設備に投資しているのではなく、製品の将来、品質、ブランドの評判に投資しているのです。しかし、受け入れる金型が最高基準を満たしていることを、どうすれば確認できるのでしょうか？

何よりもまず、一流の金型は一貫して高品質の製品を生産しなければなりません。金型は、生産工程にシームレスに統合されるように設計されていなければなりません。 寿命と効率.しかし、このような基本的なこと以外にも、次のようなことがある。 特定の基準と基準 あなたの金型が満たすべきもの

この記事では、これらの基準をさらに掘り下げ、金型受入れの際に何を見るべきかについて包括的なガイドを提供します。金型の見た目、材質、冷却方法、製造方法など、金型を賢く選択するために必要な情報をすべてお伝えします。そうすることで、投資から最大の価値を得ていることを確信することができます。

射出成形金型製品受け入れの主な基準

に関しては 射出成形品の受け入れそのため、製品の品質と機能性を保証する基準を明確に理解することが重要です。ここでは、射出成形金型製品の受け入れに不可欠な基準の内訳を説明します：

1. 表面外観と欠陥:製品の表面は 瑕疵がない たとえば ショートショット (材料不足）、 火傷の跡, シンク跡, 排出マーク, 溶接線, 泡, スプレイマーク (シルバーストリークとも呼ばれる）、破れやひび割れの兆候。

1. 溶接ライン:標準的な丸穴の場合、溶接線の長さは5mm以下とする。異形穴の場合、溶接線の長さは15mm以下でなければならない。さらに、これらの溶接線の強度は機能安全試験に合格しなければならない。
2. 収縮:目に見える表面は、収縮の兆候を見せてはならない。目立たない部分では、触覚的に感知できない限り、最小限の収縮は許容される。
3. 変形:小型製品の場合、平坦度偏差は0.3mm以下でなければならない。組立が必要な製品は、全ての組立仕様を満たすこと。
4. 表面の欠陥:製品にフローラインや材料の残渣があってはならない。気泡は一般的に許容されない。
5. 幾何学的精度:製品の幾何学的形状および寸法精度は、公式かつ有効な規格に合致していなければならない。 金型図面または3Dファイルの要件.公差は標準的な原則に従うべきである：シャフトの寸法は負の公差を持つべきであり、穴の寸法は正の公差を持つべきである。顧客からの特別な要求があれば、それに応えるべきである。
6. 壁厚:について p製品の肉厚 一般的に均一であるべきである。均一性からの逸脱は、図面仕様に合わせるべきである。金型の特性に基づき、公差は-0.1mmに維持されるべきである。
7. 製品フィット:トップシェルとボトムシェルのフィットに関しては、表面のズレが0.1mm以下であること。人を傷つけるようなとがった部分や粗い部分がないことを確認すること。フィッティングが必要な穴、シャフト、表面は、適切な間隔を確保し、使用条件を満たすこと。

射出成形外装の美的および機能的基準

射出成形金型の外観と機能性は、成形品の品質を保証する上で極めて重要な役割を果たします。ここでは、射出成形金型外装の美的および機能的基準に関する包括的なガイドを示します：

1. 金型銘板:銘板は、明瞭で整然と配置された文字で完全なものでなければならない。
2. 銘板の位置:の近くにしっかりと固定する。 モールドフットテンプレートと基準コーナーの近く。銘板はしっかりと貼り付け、剥がれ落ちないようにする。
3. 冷却水ノズル:お客様の指定がない限り、プラスチックブロックのウォーターノズルを使用するのが理想的です。
4. ノズルの突出:冷却水のノズルは モールドベース 表面だ。
5. ノズル・リセス:ノズルには凹型の穴があり、直径25mm、30mm、35mmの仕様がある。穴には面取りが施され、面取りはすべてのノズルで一貫していること。
6. ノズルマーク:各ノズルには、水の出入り口を示すマークを付ける。
7. マーキングの明確さ:マーキングに使用する英字や数字は、5/6より大きいものを使用する。ノズルの真下10mmに配置し、明瞭さ、美観、整然さ、均一な間隔を確保すること。
8. 金型アクセサリー:金型の吊り上げや収納の妨げにならないようにする。設置時に底部にシリンダー、水ノズル、プリセット機構が露出する場合は、支持脚で保護する。
9. サポートレッグの取り付け:サポートレッグをモールドベースに固定するには、ネジを使用する。サポートレッグが長すぎる場合は、外ネジで加工してモールドベースに固定することもできる。
10. 型抜き穴サイズ:指定された射出成形機の要件を満たす必要があります。小型の金型を除き、シングルセンター射出は使用しないでください。
11. ロケーション・リング:直径100mmと250mmでしっかりと固定されていること。その ロケーションリング は、顧客の指定がない限り、ベースプレートから10～20mm突出していなければならない。
12. 金型寸法:指定射出成形機の要件に適合していること。
13. 方向指示器:取り付け方向が決まっている金型には、前面または背面のテンプレートにその方向を示す矢印を付ける。矢印には「UP」の文字を黄色で、文字の高さを50mmとする。
14. 金型底面:へこみ、さび、余分な浮き輪、水やオイルの穴、外観に影響する欠陥がないこと。
15. 金型の取り扱い:金型は持ち上げやすく、運搬しやすいものでなければならない。吊り上げの際、金型の構成部品が分解されないようにし、吊り上げリングが水ノズル、シリンダー、プリセットロッドに干渉しないようにする。

射出成形金型の材料選択と硬度基準

射出成形金型の製造において、材料の選択とその硬度は非常に重要です。これらの要素は、金型の耐久性、性能、最終製品の品質に直接影響します。ここでは、射出成形用金型の材料と硬度の基準について説明します：

1. 標準モールドベース:モールドベースは、確立された基準に基づいて選択されるべきである。標準化されたモールドベースを使用することで、さまざまな射出成形機との一貫性と互換性が確保されます。
2. 金型成形部品とゲートシステム:部品を形成するために使用される材料と ゲートシステム (コア、可動金型および固定金型インサート、スプリットインサートを含む、 スプルーブッシュプッシュロッド、ゲートスリーブ）は、40Crよりも優れた特性を持つべきである。これにより、金型部品は射出成形プロセスの圧力と温度に耐えることができます。
3. 耐食性:金型に腐食性のあるプラスチックを成形する場合は、成形部品に耐食性のある材料を使用する。あるいは、成形面に防錆対策を施す。これにより カビの寿命 そして安定した製品品質を保証する。
4. 金型成形部品の硬度:金型成形部品の硬度は50HRCを下回ってはならない。あるいは、表面硬化処理を施す場合は、硬度が600HVを超える必要がある。硬度が高いほど、金型は磨耗や損傷に耐えることができ、金型の寿命が長くなり、安定した製品を生産することができる。

排出、リセット、コア抜き、部品取り出し規格

射出成形では、射出、リセット、コア抜き、部品回収のプロセスが最も重要です。これらの工程は、成形された部品がスムーズに離型され、金型が次のサイクルに備えることができるようにするものです。ここでは、これらの工程の基準について包括的に説明します：

1. スムーズな排出:排出プロセスがスムーズで、詰まりや異音がないこと。
2. 角度付き排出:アングルド・エジェクターの表面は研磨し、コアの表面より低くする。
3. スライディング・コンポーネント:これらの部品には油溝をつけ、窒化処理を施し、表面硬度をHV700以上にする。
4. エジェクターロッド:すべてのエジェクターロッドに回転ストッパーを付け、識別しやすいように番号を付ける。
5. 射出距離:射出距離をコントロールするためにリミットブロックを使用すること。
6. リセットスプリング:リセット・スプリングには標準部品を使用する。スプリングの両端は変更しないこと。
7. スライダーと芯抜き:トラベルリミットがあるべきだ。小型のスライダーにはスプリングリミットが使えるが、油圧式のコア抜きにはトラベルスイッチが必要だ。
8. スライダーを使った体幹プリング:一般的には、角度のついたガイドポストを使用する。スライダーの移動距離が長すぎる場合は、油圧を使用する。
9. 油圧コアロック:油圧コア形成部の端面をカバーする場合は、セルフロック機構を追加する。
10. 大型スライダー用ウェアプレート:150mmを超える幅のスライダーには、HRC50～55に焼入れしたT8A材質の摩耗板を使用する。
11. エジェクターロッドの動き:エジェクターロッドは、作動中に上下に動いてはならない。
12. エジェクターロッドフック:エジェクターロッドのフックは、方向が一定で、製品から容易に取り外せること。
13. エジェクターロッド穴仕様:エジェクターロッドの穴とロッドの隙間、シール部分の長さ、穴の表面粗さは、関連する会社の基準を満たす必要があります。
14. 製品検索:製品はオペレーターが簡単に取り出せるものでなければならない。
15. エジェクターロッドの溝:エジェクションの際、製品がエジェクターに追従しやすい場合は、エジェクターロッドに溝やエッチングを追加する必要があります。
16. エジェクターブロック:エジェクターロッドにしっかりと固定し、非成形部には3°～5°の傾斜をつけ、底面には面取りを施す。
17. オイル回路の清浄度:モールドベースのオイル回路穴にはゴミがないこと。
18. リターンロッド仕様:リターン・ロッドの端面は、スポット溶接をせずに平らでなければならない。
19. ゲートプレート:ゲートプレートのガイドが滑らかで、ゲートプレートが簡単に引けること。
20. 三板モールド・リミット・ロッド:金型で作業する人の邪魔にならないように、金型の設置方向の両側に配置する。
21. オイル・エア・チャネル:油圧式排出リセットは正確でなければならない。
22. ガイドスリーブ・ベント:ガイドスリーブの底部には通気孔を設ける。
23. ポジショニングピンの取り付け:位置決めピンの取り付けに隙間があってはならない。

冷暖房システム規格

について 冷暖房システム 射出成形のシステムは、成形工程をうまく機能させるために非常に重要です。これらのシステムが適切に設計され、管理されていれば、成形工程をより速くし、より良い品質の部品を生産することができます。ここでは、これらのシステムの基準について説明します：

1. システムの流れ:冷却または加熱システムは、成形プロセス全体を通して最適な温度制御を保証するために、妨げのない流れを持っている必要があります。
2. 信頼性の高いシーリング:システムの密閉性が信頼できること。0.5MPaの圧力下で漏れがなく、保守点検が容易であること。
3. シール溝の仕様:金型ベースのシール溝の寸法と形状は、関連規格に準拠している必要があります。
4. シールリングの取り付け:シールリングを取り付ける際には、黄色いグリースを塗布する。シールリングは、金型底面からわずかに突出させ、密閉性を確保する。
5. フローパス材料:水と油の流路に使用される材料は、耐腐食性でなければならない。これにより寿命が長くなり、汚染のリスクも軽減される。
6. 集中給水:前金型も後金型も、集中給水方式を採用すべきである。これにより、冷却または加熱が均一になり、金型温度が一定になり、製品の品質が向上する。

スプルー・システムの規格

スプルーシステムは、射出成形プロセスの重要なコンポーネントであり、溶融プラスチックが効率的かつ均一に成形品全体に行き渡ることを保証します。 金型キャビティ.このシステムの正しい基準を守ることは、高品質の製品を生産するために不可欠です。ここでは、正しい慣行を理解し、実践するためのガイドを紹介する：

1. スプルーの配置:スプルーの配置は、製品の外観を損なわず、組み立てを容易にするものでなければならない。
2. ランナーデザイン:ランナーの断面と長さは、よく考えて設計すべきである。流路を短くし、断面積を小さくして、充填と冷却の時間を最短にする。効率を確保するために、スプルー・システムにおけるプラスチック・ロスを最小限にすること。
3. 3プレート・モールド・ランナー:に対して 三板式金型前金型プレート背面のランナー部は、台形または半円形でなければならない。
4. スプルーの設計:3プレート金型では、スプルー・プレート上にスプルー・プラーを設ける。ランナーの入口直径は3mm以下とし、ボールヘッドのスプルー・プレートに3mmの深さの段差を凹ませる。
5. スプループーラーロッドの安定性:位置決めリングの下に押し込むか、止めねじで固定するか、クランププレートで押さえる。
6. 加工精度:スプルーとランナーは設計仕様に従って加工する。手作業による研削や研磨は認められない。
7. ポイントゲート規格:ポイントゲートは、特定の基準と設計基準に従うべきである。
8. 冷たいナメクジの井戸:ランナーの前端は、コールドスラッグウェルとして機能するよう延長された部分を持つべきである。
9. スムーズなトランジション:スプループーラーのZ字型アンダーカットは、滑らかに移行する必要がある。
10. アライメント:パーティング面のランナーは円形にし、前後の金型にずれがないようにする。
11. 水中ゲートの品質:スプル引きロッド上の水没ゲートは、表面収縮がないこと。
12. 透明性基準:透明製品のコールドスラグ井戸の直径と深さは設計基準を満たすべきである。
13. 簡単なスプルー取り外し:スプルーは、製品の外観や組み立て部分に痕跡を残さず、簡単に取り外せるものでなければならない。
14. フック付き水中ゲートの処置:フックド・サブマージド・ゲートの場合、チップの両部分に窒化処理を施し、表面硬度をHV700にする必要がある。

ホットランナーシステム規格

について ホットランナーシステム は射出成形工程に不可欠な要素で、溶融プラスチックが金型内を流れる際に最適な温度を保つことを保証します。このシステムの正しい基準を遵守することは、高品質の製品を生産するために非常に重要です。ここでは、正しい慣行を理解し、実践するためのガイドをご紹介します：

1. 配線レイアウト:ホットランナー配線のレイアウトは論理的で、メンテナンスが容易であること。各ワイヤーは明確にラベル付けされ、指定された接続に対応していること。
2. 安全試験:ホットランナーシステムは安全試験を受け、2MW以上の接地絶縁抵抗を確保しなければならない。
3. 標準コンポーネント:温度制御盤、ホットノズル、ホットランナーは標準化された部品を使用する。
4. メインスプルーコネクション:メインスプルーは、ネジ山を使ってホットランナーに接続し、シールのために平らな面接触を確保する。
5. ヒーティング・エレメント・コンタクト:ホットランナーがヒーティングプレートまたはロッ ドにしっかりと接触していることを確認してください。ヒーティングプレートはネジまたはスタッドでしっかりと固定し、表面が滑らかにフィットするようにしてください。
6. 熱電対タイプ:温度調節計に合ったJ型熱電対を使用する。
7. 加熱制御:熱電対は戦略的に配置する。
8. ノズルデザイン:ノズルは設計仕様を満たしていなければならない。
9. ホットランナーのポジショニング:ホットランナーは、少なくとも2本の位置決めピンまたはネジで固定され、確実に位置決めされていなければならない。
10. 断熱:ホットランナーとモールドプレートの間に断熱パッドを入れる。
11. 温度管理:温度調節計の設定温度と実際の表示温度の偏差は±5℃以下であるべきで、繊細な温度制御を保証する。
12. キャビティとノズルの取り付け:金型キャビティとノズル取り付け穴の位置を合わせる。
13. 配線バンドル:ホットランナーの配線を束ね、プレスプレートで覆う。
14. ソケットラベル:同じ仕様のソケットが2つある場合は、それぞれを明記すること。
15. 保護配線:すべてのコントロール・ワイヤーに保護シースがあり、損傷の形跡がないこと。
16. 頑丈な温度調節キャビネット:温度調節キャビネットは頑丈で、ネジに緩みがないこと。
17. ソケットの配置:ソケットを絶縁ボードに取り付け、モールドプレートの最大寸法を超えないようにする。
18. 外部配線:ワイヤーが金型の外に露出しないようにする。
19. 丸みを帯びたトランジション:ホット・ランナーまたはモールド・プレートのワイヤーに接する部分はすべて、丸みを帯びた形状にする。
20. 回路の完全性:モールドプレートを組み立てる前に、すべての回路に短絡や断線がないことを確認してください。
21. 配線接続:すべての配線接続は正しく接続され、良好な絶縁特性を示すこと。
22. マルチメーターのチェック:型板をクランプした後、マルチメーターを使用してすべての回路を再チェックする。

成形部、パーティング面、通気溝

成形部、パーティング面、および ベントGRオーヴズ は、射出成形プロセスにおいて極めて重要な役割を担っています。最適な製品品質を達成するためには、これらの部品が最高基準を満たすことが重要です。ここでは、正しいやり方を理解し、実践するための包括的なガイドをご紹介します：

1. 金型表面品質:フロントとバックの金型の表面には、凹凸、へこみ、さび、その他外観を損なうような欠陥がないこと。
2. インサートと金型ベースのフィット:を置くとき インサート このとき、丸みを帯びた角の周囲に1mm以下のわずかな隙間があるようにすることが重要です。
3. パーティング面の完全性:パーティング面は、シーリング部分に研削痕や凹みがなく、きれいな状態を保つこと。
4. 通気溝の深さ:ガス抜きの溝の深さは、プラスチックの引火値より小さくする。
5. インサートの配置:インサートは正確に位置決めされ、簡単に配置でき、確実に配置されなければならない。
6. インサートとコアのポジショニング:インサート、コア、および同様の部品は、確実に位置決めされ、固定されるべきである。円形部品には回転防止機能を持たせ、インサートの下に銅板や鉄板を敷いてはならない。
7. エジェクターピンのアライメント:エジェクターピンの端面をコアに合わせる。
8. カビの欠陥:表と裏の金型成形部品には、次のような欠陥がないこと。 アンダーカット または面取り。
9. リブ射出:肋骨の突き出しはスムーズでなければならない。
10. マルチキャビティ金型における対称性:マルチキャビティ金型の製品の場合、左右対称の部品には""を付ける。L「またはR."位置やサイズについて顧客からの特別な要求がある場合は、それに応えるべきである。一般的に、マーキングは外観や組み立てに影響を与えない場所に、フォントサイズは1/8で配置する。
11. 金型ベースロック面:金型ベースのロック面は、その面積の75%以上が接触していなければならない。
12. エジェクターピンの配置:エジェクターピンは、側壁に近い位置で、リブやリブに近づける。 親方衆可能な限り大きなピンを使用すること。
13. 同一部品のナンバリング:同一部品には、1、2、3など、明確に番号を付ける。
14. サーフェスマッチング:すべての嵌合面、挿入面、パーティング面を正確に一致させること。
15. パーティング面のシール:パーティング面のシール部は設計基準に従うこと。中型以下の金型では10～20mm、大型の金型では30～50mmとし、残りはボイドが生じないように加工する。
16. テクスチャーとサンドブラスト:テクスチャーとサンドブラストは均一でなければならず、顧客の要求を満たすものでなければならない。
17. スクリュー収縮対策:外観が要求される製品については、製品のねじに収縮防止対策を施すこと。
18. ディープスクリューコラム:20mmより深いスクリュー・コラムはエジェクター・ピンを使用すること。
19. 製品肉厚:製品の肉厚は均一でなければならず、その偏差は±0.15mm未満に管理されなければならない。
20. リブ幅:リブの幅は、外観側の肉厚の60%以下とする。
21. スライダーとコアの確実な固定:スライダーとアングルドエジェクターのコアは、信頼できる固定方法を持つべきである。
22. 金型インターロッキング:前金型が後金型に挿入されるとき、またはその逆のとき、エッジの周りに面取りロックがあり、ボイドを避けるために機械加工されるべきである。

射出成形の製造工程

射出成形の製造工程は、次のような重要な段階です。 金型のライフサイクル.この工程では、金型の設計と精度が実際に試され、最終製品が私たちの求める仕様と品質基準を満たしていることを確認します。ここでは、このプロセスのベストプラクティスと基準を理解するための包括的なガイドを紹介します：

1. 安定性と再現性:アンダー 通常の射出成形プロセス条件金型は、生産中に安定性を示し、プロセス・パラメーターを調整する際に再現性を提供しなければならない。
2. 射出圧力:金型で生産する場合、射出圧力は一般的に射出成形機の定格最大射出圧力の85%以下でなければならない。
3. 射出速度:金型の射出生産中、射出ストロークの4分の3の速度は、定格最高射出速度の10%を下回ってはならず、90%を超えてはならない。
4. 保持圧力:金型の射出生産中の保持圧力は、通常、実際の最大射出圧力の85%以下であるべきである。
5. クランプ力:射出成形に金型を使用する場合、クランプ力がマシンの定格の90%以下であることを確認してください。
6. 製品とスプルーの取り外し:射出製造工程では、製品とスプルー材の取り外しが簡単かつ安全でなければならず、各工程は通常2秒を超えない。
7. インサート付き金型:インサート付き部品を生産する金型では、インサートの取り付けは生産中に便利でなければならず、その固定は確実でなければならない。

射出成形用金型の梱包と輸送

射出成形用金型の安全で効率的な梱包と輸送を確保することは、以下の点で極めて重要である。 品質と寿命を維持する.適切な対策を講じることで、潜在的な損傷を防ぎ、金型を最適な状態で目的地に届けることができます。ここでは、射出成形用金型の梱包と輸送に関するベストプラクティスと基準を包括的にご紹介します：

1. 金型キャビティ・メンテナンス:金型キャビティを十分に清掃し、腐食を防ぐために防錆スプレーを塗布する。
2. 潤滑:すべての摺動部品に潤滑油を塗布し、滑らかな動きを確保し、摩耗を減らす。
3. スプルーのシール:スプルーの注入口は、汚染物質が入らないように潤滑グリースで密閉する。
4. 金型をロックする:輸送中に金型が閉じた状態に保たれるよう、設計仕様を満たす金型ロックプレートを取り付ける。
5. スペアパーツと消耗品:すべてのスペア部品、特に摩耗しやすい部品が入手可能であることを確認すること。これらの部品の詳細なリストとその供給業者名を含めること。
6. シーリング・インレットとアウトレット:金型の水、作動液、空気、電気の出入り口はすべて密閉し、異物の侵入を防ぐ。
7. エクステリア・サーフェス・プロテクション:金型の外面を塗装し、保護を強化する。顧客から特別な要求があれば、それに従う。
8. 保護包装:金型には防湿、防水、耐衝撃性の包装を使用する。顧客によって設定された特定の包装要件を遵守する。
9. ドキュメンテーション:金型に必要な書類がすべて添付されていることを確認する。これには、製品図面、構造図、冷却および加熱システム図、ホットランナーシステム図、スペアパーツおよび材料サプライヤーの詳細、ユーザーマニュアル、金型試験報告書、工場検査証明書、電子文書などが含まれる。

金型の受け入れ評価基準

金型の受入れプロセスは、金型が望ましい品質と性能の基準を満たすことを保証するための重要なステップです。金型が生産に適しているかどうかを判断するには、明確で構造化された評価プロセスが不可欠です。ここでは、金型の受入れ評価に関わる基準と手順について包括的に説明します：

1. 詳細検査:金型は、この規格の要求事項に基づいて徹底的な検査を受けるべきである。各基準は個別にチェックされ、詳細な受入記録が維持されるべきである。
2. 評価カテゴリー:評価結果は大きく3つのグループに分類される：

• 対象品目:金型が問題なく満たす基準。
• 受け入れ可能な項目:金型が満たしている基準だが、機能性や性能に影響を与えない軽微な逸脱があるもの。
• 受け入れ不可能な項目:金型が満たさない基準。

すべての項目が「適格」または「合格」に該当する場合、その金型は合格とみなされる。

3. 金型修正基準:製品デザインで1項目、金型設計で1項目、金型設計で1項目、金型設計で1項目、金型設計で1項目、金型設計で1項目、金型設計で1項目 型材金型の外観が4、射出と中子の引き抜きが2、冷却システムが1、ゲートシステムが2、ホットランナーシステムが3、成形セクションが3、生産工程が1、梱包と輸送が3である。
4. 金型不合格の基準:製品設計で1項目以上、金型材料で1項目以上、金型外観で4項目以上、押出・中子抜きで2項目以上、冷却システムで1項目以上、ゲートシステムで2項目以上、ホットランナーシステムで3項目以上、成形部で3項目以上、製造工程で1項目以上、梱包・輸送で3項目以上の各項目で不適合項目がある場合、不適合とみなし不合格とする。

プロトツールによる金型製作のまとめ

射出成形用金型の受け入れ基準は、各バイヤーの具体的なニーズに基づく必要がある。厳しすぎる基準は、必ず一定のコストを増加させますが、高品質な製品、一貫した性能、長期的な信頼性を保証するものでもあります。Prototoolはこの微妙なバランスの最前線に立ち、比類のない金型製作と射出成形サービスを提供しています。厳格な金型納品基準への揺るぎないコミットメントにより、私たちが請け負うすべてのプロジェクトが、品質と精度の最高の基準を満たすことを保証します。次のプロジェクトに踏み出す際には、Prototoolを利用することで、単なるサービスを受けるだけでなく、卓越性、専門知識、そして永続的な価値に投資することになることを覚えておいてください。