هل أنت قلق من أنك قد تغفل بعض عيوب القولبة بالحقن الأكثر شيوعًا أثناء الإنتاج؟ أحد أكثر الأساليب فائدة لإنتاج المكونات هو قولبة بالحقن. ومن مزاياها الإنتاجية العالية، وسرعة الإنتاج، والقدرة على التكيف مع الأحجام والأشكال المختلفة، والإجراءات الآلية. علاوة على ذلك، غالبًا ما تكون أبعاد المنتجات المصبوبة بالحقن متسقة. ومع ذلك، لا تزال هناك عدة عيوب في القولبة بالحقن تهدد جودة المنتج.
ستسلط هذه المقالة الضوء على العيوب العديدة التي تصيب أجزاء القوالب المصبوبة بالحقن والعوامل التي تساهم في حدوثها. كما توضح العديد من الحلول التي يمكنك تطبيقها لمنع هذه العيوب في القوالب المصبوبة بالحقن من التأثير على جودة المنتج.
أكثر عيوب القولبة بالحقن شيوعًا:
1. علامات حرق:
أحد أكثر عيوب القولبة بالحقن شيوعًا هو “علامات الحرق”. على القطع البلاستيكية المقولبة، تظهر علامات الحرق على شكل بقع سوداء أو بلون الصدأ. لا تؤثر علامات الحرق على سلامة القطعة ما لم يتلف البلاستيك.
الأسباب:
عادةً ما تنتج علامات الحرق الناتجة عن القولبة بالحقن عن طريق هواء محبوس أو ارتفاع درجة حرارة الراتنج أثناء الحقن. السخونة الزائدة غالبًا ما يكون سببه سرعة حقن عالية أو تسخين المواد.
الحلول:
- لتجنب ارتفاع درجة الحرارة، قم بخفض درجات حرارة الذوبان والقالب.
- قلل سرعة الحقن لتجنب انسداد الهواء في القالب.
- توسيع صمامات الغاز و بوابات لإخراج الهواء المحبوس.
- تقليل وقت دورة التشكيل حتى لا ترتفع درجة حرارة الهواء والراتنج بشكل مفرط.
2. خطوط التدفق:
تظهر خطوط التدفق على المناطق الأرق من المكونات المقولبة على شكل نمط متموج، وغالبًا ما يكون لونها مختلفًا عن المنطقة المحيطة. كما يمكن أن تظهر على شكل أشرطة حلقيّة الشكل على سطح المنتج بالقرب من “بوابات” القالب. لا تؤثر علامات التدفق على سلامة المكونات. لكنها قد تكون قبيحة ومزعجة في النظارات الشمسية الفاخرة.
الأسباب:
تتشكل خطوط التدفق مع تغير سرعة تبريد المادة عبر القالب. كما يمكن أن تبرد المادة بشكل غير متساوٍ بسبب سمك الجدار, ، تاركة خطوط التدفق.
يبرد البلاستيك المنصهر بسرعة أثناء الحقن، وتتشكل علامات التدفق عندما تكون السرعة بطيئة للغاية. أثناء ملء القالب، يتصلب الجزء البلاستيكي ويصبح لزجًا، مما ينتج عنه نمط متموج.
الحلول:
- زيادة سرعة الحقن والضغط ودرجة الحرارة لملء القالب قبل التبريد (علاج شائع لخط التدفق المصبوب بالحقن).
- للحفاظ على معدل التدفق ومنع خطوط التدفق، قم بعمل انحناءات دائرية حيث يزداد سمك الجدار.
- يساعد تحريك بوابات القالب على منع المواد من التبريد بسرعة كبيرة أثناء التدفق.
- زيادة قطر الفوهة يزيد من التدفق ويمنع التبريد المبكر.
3. الفراغات الهوائية:
في الأجزاء المصبوبة، تعتبر الفراغات الفراغية عيوبًا في القولبة بالحقن تشير إلى فقاعات هواء محبوسة. تعتبر الفراغات مشكلة “صغيرة” في مراقبة الجودة. قد تؤدي الفراغات الأكبر حجمًا أو الأكثر عددًا إلى إضعاف العنصر المصبوب نظرًا لوجود الهواء في المكان الذي يجب أن تكون فيه المادة المصبوبة.
الأسباب:
من الأسباب الشائعة لظهور الفراغات عدم كفاية ضغط القولبة. عندما تبرد المادة القريبة من جدار القالب بسرعة كبيرة، فإنها تتصلب وتسحب نحو الخارج، مما يؤدي إلى ظهور فراغات. قد تظهر الفراغات عندما تتغير كثافة المادة من سائلة إلى صلبة. توجد فراغات أكثر في المنتجات المقولبة. أكثر سمكًا من 6 مم.
الحلول:
- لتجنب الفراغات، قم بزيادة ضغط الحقن لإزالة الهواء المحبوس.
- لتقليل فقاعات الهواء، استخدم مادة منخفضة اللزوجة.
- لتجنب التبريد المبكر، ضع البوابات بالقرب من الأجزاء الأكثر سمكًا في القالب.
4. التشوه:
عندما تتقلص المكونات المصبوبة بالحقن بشكل غير متساوٍ، يحدث تشوه. إذا أدى التقلص غير المتساوي إلى إجهاد مناطق مختلفة من المكون المصبوب، فقد ينحني البلاستيك والمواد الأخرى أثناء عملية التبريد. عندما يبرد العنصر المجهود بشكل مفرط، فإنه ينحني أو يلتوي. عند وضعه بشكل مسطح، يترك المكون الذي من المفترض أن يكون مسطحًا فجوة.
الأسباب:
يتشوه البلاستيك المصبوب بالحقن والمواد المماثلة الأخرى بسبب التبريد السريع. يمكن أن يؤدي ارتفاع درجة الحرارة أو المواد المنصهرة ذات الموصلية الحرارية المنخفضة إلى تفاقم المشكلة. يمكن أن يحدث الالتواء عندما لا تكون جدران القالب متساوية السماكة لأن الانكماش يزداد مع زيادة سماكة الجدار.
الحلول:
- تأكد من أن المادة تبرد ببطء كافٍ لمنع حدوث إجهاد غير متساوٍ.
- تقليل درجة حرارة المادة أو القالب.
- فكر في استخدام مادة غير قابلة للانكماش مثل اللدائن الحرارية المملوءة بالجسيمات التي تنكمش بدرجة أقل بكثير من المواد شبه البلورية أو الدرجات غير المملوءة)
- لضمان استقرار التبريد، أعد تصميم القالب بحيث يكون سمك الجدار متساويًا وتكون الأجزاء متناظرة.
5. علامات الغسيل:
علامات الغسيل هي انخفاضات صغيرة على السطح الأملس لجسم مصبوب. عندما ينكمش النصف الداخلي لمكون مصبوب، فإنه يسحب المادة من الخارج إلى الداخل.
الأسباب:
تنتج علامات الغرق عكس الفراغات الفراغية. المواد تبرد ببطء شديد بالقرب من الجزء الخارجي للقطعة. يؤدي الانكماش إلى دفع المادة الخارجية إلى الداخل قبل أن تبرد، مما يؤدي إلى حدوث انخفاض. علامات الغرق، مثل الفراغات، أكثر شيوعًا في المكونات السميكة.
الحلول:
- لتبريد مادة السطح، قم بزيادة ضغط التثبيت ومدته.
- التبريد يقلل من الانكماش.
- تسهم جدران القالب الأقل سمكًا في تسريع تبريد السطح.
6. الرش:
الرش هو عيب آخر شائع في القولبة بالحقن ناتج عن ضغط الحقن المفرط. غالبًا ما يندفع البوليمر المنصهر المحقون عبر بوابة صغيرة بضغط عالٍ عبر البوابة بدلاً من ملء تجويف القالب تدريجيًا. عندما يتصلب هذا الخط الأول من المادة على جدران القالب، تدفعه مادة القالب المتبقية للخلف، تاركةً آثارًا على المنتج النهائي.
الأسباب:
الرش هو تشوه في المكون المصبوب يحدث عندما يتصلب “الرش” الأولي للمادة المنصهرة قبل ملء الثقب. يحدث الرش على المكون النهائي على شكل خط متعرج، عادةً من بوابة الحقن. قد يؤدي التدفق المرئي إلى إضعاف المكون.
الحلول:
- قلل ضغط الحقن لمنع المواد من التناثر في القوالب بسرعة كبيرة.
- زيادة درجة حرارة المادة والقالب لمنع التصلب المبكر للتيار
- صنع القالب بحيث يتم حقن المادة بشكل عرضي وليس طوليًا
7. خطوط اللحام:
تظهر خطوط اللحام عندما تتجمع المواد المنصهرة في قالب بعد الانقسام. وينتج خط اللحام الشبيه بالشعر عن ضعف الترابط بين المواد, ، مما يقلل من قوة الجزء.
الأسباب:
يجب أن تحافظ واجهات البوليمر أو المواد المنصهرة المتصادمة على درجة حرارة محددة. وإلا، فإنها تصبح صلبة جزئيًا ولا تلتصق بشكل كافٍ، مما يؤدي إلى ظهور خطوط لحام.
الحلول:
- ارتفاع درجة الحرارة يمنع التصلب الجزئي في خطوط اللحام للأجزاء المقولبة.
- تأخير تبريد القالب عن طريق زيادة سرعة وضغط الحقن.
- قم بإزالة أي حواجز للعفن.
- للحصول على تدفق أسرع وتبريد أقل، استخدم مادة ذات نقطة انصهار أو لزوجة أقل. النفاثة
8. دتغير اللون
يصبح لون المنتج المصبوب غير طبيعي عندما يكون لونه خاطئًا. غالبًا ما يقتصر تغير اللون على بضع خطوط على المنتج المصبوب. لا يؤثر هذا التشوه على قوة المنتج.
الأسباب:
يمكن أن يحدث تغير اللون، باعتباره أحد عيوب القولبة بالحقن، بسبب بقايا الحبيبات أو راتنج من دورة إنتاج سابقة. ومن الصعوبات الأخرى ما يلي ضعف ثبات مكونات التلوين في درجات الحرارة أو خلط غير صحيح للمسترباتش.
الحلول:
- تأكد من تنظيف القادوس والفوهة والقالب بين عمليات الإنتاج.
- استخدم مركب تنظيف لتنظيف الآلة.
- تأكد من أنك أو موردك تستخدمون ملونًا موثوقًا به.
- امزج المادة الأولية بالتساوي للحصول على لون متجانس.
9. لقطة قصيرة:
A تصوير قصير يحدث عندما لا تملأ المادة المنصهرة القالب. يبرد الجزء المصبوب غير المكتمل. في حالة القولبة القصيرة، قد تظهر أرفف بلاستيكية غير مكتملة أو أسنان شوكة مفقودة. تعتبر القولبة القصيرة عيبًا كبيرًا يمكن أن يؤثر على وظيفة أو مظهر الجزء.
الأسباب:
تحدث معظم حالات القذف القصير بسبب قيود التدفق الناتجة عن البوابات الضيقة أو المسدودة. عندما تكون المادة باردة أو كثيفة للغاية، لا يمكن ملؤها إلا في بعض الأحيان قبل التبريد. قد تعوق الجيوب الهوائية التدفق، وقد يكون ضغط الحقن ضئيلاً.
الحلول:
- لتحسين تدفق القالب، قم بتوسيع القنوات أو البوابات.
- زيادة سرعة الحقن أو الضغط أو سماكة المادة الأساسية لتحسين التدفق.
- رفع درجة حرارة القالب لإبطاء تبريد المواد.
- لتفريغ الهواء المحبوس، أضف أو قم بتمديد فتحات التهوية في القالب.
10. تقشر
العيب التالي في القولبة بالحقن على قائمتنا هو التفريغ. يشير التفريغ إلى طبقات رقيقة على عنصر مقولب تنفصل أو تتقشر عن المادة الأساسية. التفريغ هو عيب تقشر، مشابه لرقائق الميكا. هذا العيب له تأثير كبير على قوة المكون.
الأسباب:
السبب الأكثر شيوعًا لحدوث التفريغ هو تلوث حبيبات الراتنج أو المادة الأساسية. تتقشر مادتان غير لاصقتان عن بعضهما. ويمكن أن يحدث ذلك أيضًا عندما ABS و بولي بروبيلين الجمع. في مثل هذا السيناريو، يعد فقدان قوة المواد خطراً على الأجزاء الحيوية للسلامة.
قد تكون المواد المساعدة على الإزالة الإضافية المستخدمة لاستخراج المكونات من القالب مصدرًا للعدوى أيضًا. كما يمكن أن يحدث التفريغ بسبب التجفيف غير الكافي قبل الاستخدام.
الحلول:
- في حالة الرطوبة الشديدة، قم بزيادة درجة حرارة القالب أو تجفيف المادة مسبقًا.
- يجب على الموظفين تخزين حبيبات الراتنج أو المواد الأساسية والتعامل معها بعناية لتجنب التلوث.
- فكر في تغيير فوهة الحقن لاستخدام عامل أقل إطلاقًا.
11. فلاش:
A فلاش هو أحد عيوب القولبة بالحقن، وهو عبارة عن فائض من مادة القولبة التي تشكل حافة رفيعة أو نتوءًا على حافة المكون. تتدفق المادة خارج مسارات التدفق المحددة إلى لوحات الأدوات أو دبوس الحقن. عادةً ما يكون الفلاش طفيفًا، ولكنه قد يمثل مشكلة كبيرة إذا كان مرئيًا. غالبًا ما يتم قص الفلاش كجزء من إعادة صياغة المنتج المقولب.
الأسباب:
تتسبب القوالب سيئة التصميم أو التالفة في حدوث توهج. كما يمكن أن تؤدي درجة حرارة القالب أو ضغط الحقن إلى حدوث توهج. عندما تكون قوة التثبيت بين الألواح غير كافية، يمكن أن تمر المواد بينها.
الحلول:
- إعادة التجهيز أو إعادة التصميم إذا كانت لوحات القوالب غير مناسبة أو تسربت المواد.
- زيادة قوة التثبيت لتوجيه تدفق المواد.
- اضبط درجة حرارة القالب وضغط الحقن والتهوية لتحسين تدفق المواد.
الخلاصة:
ما سبق هو أكثر عيوب القولبة بالحقن شيوعًا. بشكل أو بآخر، يرتبط ظهورها باختيار المواد أو مشاكل الإنتاج التي قد تواجهها. باتباع التدابير الوقائية التي تمت مناقشتها مع كل عيب، يمكنك ضمان عدم حدوث أي من هذه العيوب أثناء مرحلة القولبة بالحقن.
AR 
EN 
FR 
ES 
DE 
PT 
HI 
JA